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Chassis für ein SoftwareDefinedStorage (SDS)

Nachdem ich das Netzteil für den SDS fertig gestellt hatte. War die Zeit für die Verpackung der Odroid-HC2 gekommen. Diese Bilden im Verbund dann ein Speichersystem. Getest habe ich das auf der Werkbank ohne Chassis und es funktionierte erstaunlich gut. Ich werde weitere Posts zum Aufsetzen und Betrieb des Clusters schreiben, doch in diesem Post soll es erst einmal um das Chassis selbst gehen. Das Chassis soll maximal 10 Stück Odroid-HC2 beherbergen, was der Strommenge nach (pro Odroid-HC2 2 Ampere) die maximale Last ist, welches mein Netzteil erzeugen kann. Ich hab mir zuerst einmal die Odroid-HC2 hingestellt und diese dann ausgemessen. Auf dem Beipackzettel zu den Odroid-HC2 stehen zwar Maße drauf, aber ich glaube nur was ich selber sehe.. bin zu lange in der IT.

Fünf Stück Odroid-HC2 warten auf ihr Chassis

Zu den ermittelten Maßen habe ich jeweils 2mm in jede Dimension hinzu addiert, damit etwas Spiel im Chassis vorhanden ist (und meine handwerklichen Ungenauigkeiten etwas kaschiert werden). Zuerst habe mich mir die tragenden Außenteile aus 16mm Tischlerplatte zugesägt und anschließend in die stehenden Teile 6mm Nuten geschlitzt, für die Multiplex-Bodeplatten jedes Odroid-HC2-Faches. (Alternativ zu den Böden hatte ich überlegt die Odroid-HC2 nur auf Leisten zu legen, was thermisch sicher vorteilhaft gewesen wäre, aber die Stabilität des Chassis stark beeinträchtigt hätte).

Nachdem ich die tragenden Teile des Chassis zugeschnitten hatte, habe ich die Bodenplatten aus 6mm Birke-Multiplex ausgesägt und dabei vorne, mittels einer Ausklinkung, Platz für die Verkabelung gelassen.

Um zu sehen wieviel Luft die einzelnen Odroid-HC2 im Chassis haben, stellte ich diese kurzerhand in das wacklige und nicht verleimte Chassis hinein. Alles etwas kippelig, aber es ging.

Lose Kontrolle der Abmaße

Die Spaltmaße und Platzreserven reichten aus, also habe ich das Chassis zusammengeschraubt. Ich habe mich bewußt gegen Fingerzinken oder Verleimung mittels einer Gehrung entschieden, da ich ggf. noch Platz zum Versetzen der Seitenwänden haben wollte.

Verschraubtes Chassis vor dem Einleimen der Fächerböden.

Die Fachböden gleiteten gut in die Nuten hinein, so dass ich die Fachböden einleimen konnte. Nachdem Einleimen der Fachböden ist das Chassis sehr Verwindungsteif.

Eingeleimte Fachböden

Die Odroid-HC2 brauchen in dem Chassis eine Zwangsbeatmung durch Lüfter, andernfalls ist mit deren baldigem Ableben zu rechnen. Für die Belüftung hatte ich mir 4 Stück Enermax T.B. Silence 12cm (UCTB12) bestellt, welche einer Halterung/Aufnahme bedürften. Die Lüfter habe ich mir passend zur 12Volt Stromversorgung des Chassis ausgesucht, da ich ein weiteres Netzteil nur für die Lüfter vermeiden wollte.

Ich hatte für das Chassis vorn und hinten jeweils einen Deckel vorgesehen, welcher auf der einen Seite einmal Platz für die Lüfter bieten und zum anderen als Sicht- oder Zugriffschutz des Chassis dienen sollte. Jeder Deckel wird dabei über das Chassis gestülpt, wie der Deckel eine Schuhkartons und in diesen Deckel werden dann auf einer Seite die Lüfter eingelassen. Ich habe mir die Leisten der Deckel aus 10mm Birken-Multiplex und die inneren Halterungen/Querverstrebungen aus 4mm Birke-Multiplex zugesägt und die Lüfter eingepaßt.

Nachdem die Lüfter in einen Deckel eingpaßt waren habe ich probeweise mal 12Volt angelegt, um die Laufrichtung der Lüfter zu kontrollieren. Waren natürlich verkehrt herum eingebaut. Die Lüfter sollten Luft in das Chassis blasen und sie saugten…. :o)

Das die Lüfter saugten war nicht schlimm, da ich vor hatte das Chassis zu Lackieren und dafür sowieso alle beweglichen Teile ausgebaut werden mussten.

Lüfter verkehrt herum eingebaut.

In der Zwischenzeit war der Leim an den Fachböden ausgehärtet und ich konnte erneut die Passkontrolle der Odroid-HC2 testen. Dabei viel mir auf, dass ich zuviel Spiel hatte und die Odroid-HC2 locker durch die Fächer schieben konnte. Aus diesem Grund habe ich hinten im Chassis Stop-Klötzchen in jedem Fach verleimt.

Stop-Klötzchen sollen das Durchschieben der Odroid-HC2 verhindern.

Nachdem der Leim nun ein paar Tage durchgetrocknet war, habe ich das Chassis aussen und die Deckel mit matt schwarzem Autolack aus der Sprühdose lackiert. Sicherlich nicht die beste Variante, aber für meine Zwecke ausreichend – bin ja kein Möbelbauer. :o)

Um den besagten Zugriffschutz in den Deckel zu integrieren, hatte ich mir aus dem Baumarkt einen 0,8mm Starken gelochten Alublechstreifen gekauft. Dieses Alublech erinnert entfernt an die Optik des alten Apple PowerPC. Das dünne Alublech hat den Vorteil, dass es sich gut mit einer Blechschere verarbeiten läßt – bei Stahlblech wäre es ein ganz schlimmes gewürge geworden. Das Blech habe ich in zwei Stück 30 x 30 cm mit der Blechschere geschnitten und auf die Deckel mit CA Kleber verklebt. Ich wollte hier keine Schrauben aus dem Deckel heraus stehen haben. Den durch die Löcher quellenden überschüssigen CA Kleber habe ich erst mit einem Tuch aufgenommen und das ausgehärtete Zeug später mit 200er Sandpapier vom Alublech abgeschliffen.

Der ganze SDS Turm ist mit Verteiler-Switch 51 cm hoch.

Fertiger SDS Turm

Powersupply für ein SoftwareDefinedStorage (SDS)

Für mein nächstes Projekt benötige ich ein PowerSupply (PS), welches mir die Spannung und den Strom möglichst direkt anzeigt. Da schnelle, wechselnde Schwankungen auf digitalen Anzeigen immer sehr schwer ablesbar sind, habe ich mich für analoge Drehspulinstrumente entschieden. Das Netzteil habe ich nicht selber gebaut, ich habe auf ein fertiges Netzteil zurück gegriffen, da die heutigen Wirkungsgrade bei Schaltnetzteilen einen Eigenbau weitestgehend absurd machen. Für meinen Zweck reicht ein 12Volt 20Ampere Netzteil aus. Dieses PS soll am Ende den SDS, welcher aus initial aus fünf Odroid-HC2 besteht, antreiben.

Ich hab alle Bestandteile des PS auf der Werkbank nebeneinander gelegt und mir überlegt, welches Teil ich wo im Chassis haben möchte.

Bestandteile des PoerSupplys

Ich hab dann aus einfachem Kiefernrestholz eines bekannten schwedischen Möbelhauses ein Chassis gebaut. Leider ist das Holz sehr stark ausgerissen / gesplittert. Beim nächsten Chassis werde ich wieder auf Multiplex setzen, dass ist wesentlich ausrissfreier.

Auf der Bodenplatte des Chassis habe ich mir markiert, wie weit die Seitenwände in die Bodeplatte hineinragen. Über dem Netzteilmodul haben ich den Deckel des Chassis gelocht, damit die Wärme nach oben abziehen kann. Das Modul habe ich auf der Bodenplatte positioniert, damit ich die Bodenplatte auch für den Wärmefluss lochen konnte.

Chassisdeckel und Netzteilmodul auf der Bodenplatte

In das Frontpanel habe ich die Drehspulinstrumente und den Kaltgeräteanschluss, welcher mit einem Schalter und einer Sicherung daher kommt, eingepasst. Der Schalter ist ein 2-poliger Schalter, so dass bei Problemen die Spannungsfreiheit sicher gestellt ist.


Frontplatte des PS Chassis

Nach dem Positionieren der einzelnen Teile im Chassis, und dem befestigen dieser, ging es an das Verkabeln der Komponenten. Ich werde hier nicht im Detail drauf eingehen und verweise darauf, dass dieses nur durch geschulte Personen gemacht werden darf! Hier wird mit 230Volt Netzspannung gearbeitet, dass ist kein Kindergeburtstag!! Ausserdem möchte ich daran erinnern, dass bei den erwarteten Stromstärken von mehr als 10 Ampere, der Leitungsquerschnitt sauber berechnet werden muss und Lötverbindungen sich ausschließen – also immer schön mit Kabelschuhen arbeiten und sauber Quetschen.

Das Chassis ist somit fertig für die Betrieb des SDS.

Stiefelknecht

Mein Freundin Maike hat mich überredet, für einen guten Zweck, etwas aus Holz zu Tischerln. Ich muss zugeben, dass ich mich da nicht lange überreden lassen mußte. Wir haben hier bei uns im Dorf einmal im Jahr ein Lichterfest, auf dem man seine Sachen privat verkaufen kann. Das Geld, welches wir da in 2019 einnehmen werden, wollen wir der Bodelschwinghsche Stiftungen Bethel spenden. Nun habe ich mir ein paar Gedanken gemacht, was zum Zeitpunkt des Lichtermarktes (Herbst) wohl so von Kaufinteresse sein könnte und bin dabei zuerst auf den Stiefelknecht gekommen, nebst einiger anderer Dinge – welche so über das Jahr hier auch gebaut und dann gepostet werden.

Wir soll so ein Stiefknecht den nun Aussehen war eine meiner ersten Fragen. Nach geraumer Zeit im Googeluniversum kam ich auf folgendes, zugegeben sehr simples, Design.

Designidee des Stiefelknechtes

Aber hey, warum etwas kompliziertes Bauen, wenn es doch “nur” beim Stiefelausziehen helfen soll ohne viel Tüdelüt..

Als komplizierter wie erwartet haben sich die vielen spitzen Winkel im Design erwiesen. Ich hab mit hier eine Vorrichtung für die Kreissäge gebaut, damit da meine Finger nicht zu Dicht am Sägeblatt vorbei mussten. Ausserdem ermöglichte mir die Vorrichtung auch, dass seitliche Stehen neben der Säge, was sich bei den Kickbacks der spitzen Winkel als zwingend notwendig herausstellte.

Ich hab also zuerst einmal 10 Bretter mit den Maßen 47cm x 13,5cm aus einer 28mm Tischlerplatte heraus gesägt und mir das Design aufgemalt und probweise mit einem Stück Leiste auf die Werkbank gestellt (Bild oben). Dabei kam mit die hintere Auflage auf der Brettkante als ungeeignet vor, denn das gibt bestimmt ein wackeliges Gefühl beim Ausziehen der Stiefel. Also hab ich diesen Stelle abgeflacht an der Kreissäge.

Abflachen der hinteren Auflagefläche

So Stand der Stiefelknecht schon viel stabiler und das kippelige Gefühl war weg.

Steht schon stabiler auf der Werkbank

Damit das Ding nicht ganz so wie ein plumpes Brett aussieht, habe ich die Säume zur Auflagefläche hin enger zulaufen lassen. Das waren dann die nächsten spitzen Winkel, welche auf der Kreissäge angefertigt wurden.

Das Besäumen der Kannten im spitzen Winkel

Nach dem Besäumen sah das Brett schon etwas gefälliger und halt auch langsam nach Stiefelknecht aus.

langsam entwickelt sich der Knecht

Die Aussparung zum Ausziehen des Stiefels hatte ich nach dem kleinsten mit über den Weg laufenden Stiefel vorgesehen, also dem Schuh meiner Lütten. Ein 51mm Lochbohrer passte ganz gut zu der Größe der Ferse des Stiefels. Ich hab die Bretter für einen sicheren Halt in die Vorderzange meiner Werkbank eingespannt und ausgebohrt. Anschließend habe ich den Keil für die größeren Schuhe ausgesägt.

Da die abgeflachte Stelle hinten sägerauh war, wie das gesammte Brett, habe ich die ganzen rauhen Stellen erstmal abgeschliffen und die Kanten mit dem Abrundfräser gefällig abgerundet. Nicht das sich später beim Schuheausziehen noch jemand einen Splitter zieht.

Der Stapel der Bretter benötigte seine Zeit und wuchs auf einen kleinen Berg an. Nachdem Abschleifen und Abfräsen habe ich mir aus meinem Restholz eine Latte aus Douglasie mit 35mm x 35mm raus gesucht und den Klotz für die vordere Auflage davon abgesägt und einen Probe Stiefelknecht für Maike fertig gemacht. Da Maike neben ihrer Arbeit bei die Pinnebergerin auch im Rettungsdienst tätig ist, wo ja genau diese Knobelbecher getragen werden, für die man einen Stiefelknecht gebrauchen kann und ihr zur Probe vorbei gebracht.

Der Stiefelknecht wurde von ihr für gut befunden, was dann die fertigstellung der anderen Knechte bedeutete, nebst entsprechender Hartwachsölung, damit das Holz nicht beim ersten Wassertropfen anfängt zu arbeiten.

Reithalle mit Ställen

Mitte November 2018 fragte mich mein Kind, ob ich nicht für ihre Schleich-Pferde eine Reithalle mit Ställen bauen könnte. Da ich mir nicht ganz sicher war, was es meinte sind wir kurzer Hand rüber zum Fuchshof gegangen, wo das Kind in der Pony Akademie Hasloh mit Feuereifer Reiten lernt, und da wurde mir dann erklärt, was alles dabei sein sollte. Die Liste wurde lang und länger..

Zu Hause habe ich dann mal erstmal recherchiert, wie die echten Abmaße einer Reithalle sind (60m x 40m) und wie groß die Pferdeboxen der orginal Schleich-Pferde sind. Darauf folgte dann der vorsichtige Blick ins Kinderzimmer, wieviel Stauraum denn für dieses Unterfangen zur Verfügung stehen würde. Es zeichnete sich als Parkplatz für dieses Möbel nur die Ablagefläche oben auf dem Kleiderschrank ab (100cm x 55cm), was mir im Folgenden für die Findung der Zielmaße dienen sollte.

In Abstimmung mit dem Kind wurde die Anzahl der Boxen etwas lockerer formuliert und nicht orginal getreu vom Fuchshof übernommen. Auch der Zugriff sollte von oben erfolgen und nicht durch die Türen mit langen Arm. Nach einiger Abstimmung war der Grundriss gefunden und alles wurde ohne Dach geplant.

Grundriss der Reithalle mit Ställen

Da ich nicht so gut im Umgang mit SketchUp bin, plane ich das Werkstück immer auf Papier und baue es von Innen nach Außen auf, so dass Ungenauigkeiten sich nach Außen Verlaufen.

Zu erst habe ich also die Wände der Reithalle angefertigt, was bei einem Maßstab von 100:1 bedeutete, dass die Wände ein Rechteck von 60cm x 36cm (eigentlich 40cm) ergeben sollten.

Als nächstes stand die Anfertigung der Pferdeboxen auf der Liste. Die Abmaße sind jetzt nicht die der echten Pferdeboxen, da ich nicht weiß ob und wie die Spielzeugpferde von Schleich sich mit den Boxen (Maßstab 100cm:1cm) im Verhältnis stehen. Ich hab einfach die Abmaße der Spielzeugboxen genommen. Die sind ~12cm Breit und und ~15cm Tief. Die Seitwände wollte ich etwas abgerundet und gefällig zum Spielen für die Kinderhände haben. Also erstmal einen Prototypen angezeichnet. Da ich keine Bandsäge besitze, habe ich die erste Trennwand ausgesägt und als Schablone für die weiteren Wände genommen. Die habe ich zusammen gezwingt und dann Bündig geschliffen. Ist jetzt nicht 100% identisch, aber ich finde darauf kommt es bei Handgemacht nicht wirklich an!

Die Trennwände habe ich probeweise an die Reithalle gestellt, um einen Eindruck vom gesammt Bild zu bekommen.

Reithalle mit angestellten Pferdeboxen-Trennwänden

Um die Maße der Bodenplatte zu ermitteln, habe ich die Seitwände angelehnt und ausgemessen, was mein tatsächliches Maß ist. Ich hatte für die Bodenplatte 10mm oder 8mm Birke-Multiplex im Baumarkt ausgesucht. Bei den tatsächlichen Maßen habe ich mich lieber für 8mm entschieden, sonst hätte ich wegen des gesammt Gewichtes vermutlich gleich einen Flaschenzug mit planen können..

Nach dem Sägen der Bodeplatte kam das obligatorische Abschleifen, wobei ich persönlich bei Kinderspielzeug bei 180 Körnung abschließe. Soll ja kein hochglanz Schleiflack-Schrank werden.

Abgeschliffene Bodenplatte mit den ersten Pferden zu Besuch

In der Reithalle selber habe ich aus Douglasienholz die Trittschutzplatten der orginalen Reithalle nachgeahmt und den ganzen Aufbau das erstemal fliegend auf die jetzt existierende Bodenplatte gestellt. Die beiden Besucher habe ich zum Größenvergleich mal in zwei Boxen gestellt.

Die auf Gehrung gesägten Trittschutzleisten wurde nun innen in der Reithalle bodenbündig eingeleimt und mit ordentlich Druck verzwingt. Kleine Ungenauigkeiten habe ich dann mit Schleifpapier korrigiert.

Nachdem der Leim gut durchgetrocknet war, habe ich die Reithalle auf der Bodenplatte ausgerichtet und verleimt. Da ich keine Möglichkeit besitze eine Konstruktion mit riesen Zwingen zu Verpressen, habe ich den notwendigen Anpressdruck mit Gewichten realisiert, welche ich zur besseren Druckverteilung auf Brettern aus meiner Restholzkiste aufgelegt habe.

Beim fliegenden Aufstellen der Wände viel mir auf, dass die Aussenkanten doch recht scharf ausfallen würden, wenn diese rechtwinklig geschnitten würden. Das sah mir nach zuviel Verletzungspotential beim Spielen aus, also hab ich da lieber einer Radius dran gesägt und natürlich abgeschliffen. Die Wände selber haben beim erneuten Aufstellen eindeutig zu wenig Auflagefläche gezeigt, um sie stabil zu Verleimen. Also hab ich 10mm x 10mm Leisten geschnitten und diese an die Wände geleimt und verpresst. Meine Erkenntnis aus dem Projekt ist ganz klar: man kann nicht genug Zwingen in der Werkstatt haben!!

Um die Wände beim Verleimen sicher Senkrecht ausrichten zu können, habe ich mir aus einer 22mm dicken OSB Platte Abstandsbrettchen gesägt. Das stellte sich im Laufe des Tages als sehr arbeitsbringende Idee heraus..

Wie sich zeigte, fanden die Kinder die OSB Platte mit ihrer Stroh ähnlichen Textur so prima, dass ich mein Kind nur zum Nachbarskind sagen hörte: “ja ja, der Boden wird in jeder Box so und in der Reithalle natürlich auch, damit die Pferde weich Laufen”.

Ich fragte mich in diesem Augenblick, warum ich nicht gleich eine OSB Platte für den Boden genommen habe, aber nun ja sei es drum. Ich fuhr also zum Baumarkt meiner Wahl und habe mir eine möglichst dünne OSB Platte (12mm) für den Boxen- und Hallenboden raus gesucht, damit das nicht so stark aufträgt. Die OSB Platte hab ich dann für die Reithalle und die Boxen zugesägt, die Kanten ordentlich abgerundet (wegen der Splittergefahr) und verleimt.

Während ich die Wände befestigte, geisterte mir die ganze Zeit über der Gedanke durch Kopf, wie ich wohl die Türen öffnen und schließen könnte in der Konstruktion. Ich fuhr also erneut zum Baumarkt meines Vertrauens und schländert lange durch die Reihen bis ich endlich passende Messing-Scharniere für diese kleinen Türen fand.

Türscharniere, eigentlich für Schmuckkästchen

Die Scharniere sollen ja bei allen Türen an der selben Stelle sitzen, wofür ich mir eine Bohrschablone baute. Den Stapel Stallwände und Türen habe ich dann mit dieser Bohrschablone gebohrt, wobei ich die Seitenwelle meiner Dekupiersäge nutzte, um den 2mm Bohrer sicher Einspannen und die Löcher gewichtsfrei Bohren zu können.

Die Boxentüren aus 6mm Birke-Multiplex stellten sich als zu dünn heraus, um hier mit Schrauben zu hantieren. Das würde innerhalb kürzester Zeit beim Spielen ausreißen. Metall auf Holz zu kleben erschien mir ebenfalls als sehr ungeeignet, da das warscheinlich ebenso schnell abgehen würde. Mir fiel für die bessere Kraftverteilung ein, dass eine Besfestigung mit Silberdraht und das Verlöten dieser Drähte wohl eine praktikabelere Lösung sein könnte. Ich hab das Probeweise bei einem Scharnier versucht und es klappte ganz gut. Zum Einsatz kam 0,6mm Silberdraht.

Die so erstellten Tür-Seitenteil-Elemente habe ich dann mit 1-2mm Spiel zueinander ausgerichtet und verleimt.

Die Seitenwände an den Waschboxen, vor dem Eingang zur Reithalle, habe ich am Boden ebenfalls mit Stabilisierungsleisten verleimt, damit hier auch langfristig kein Abbrechen/-reißen der Wände droht, und fluchtend verpresst.

Nach dem Anbringen der Tür zur Reithalle, kamen noch die notwendigen Markierungen in der Reithalle selbst. Hier erklärte mir mein Kind dann genau, wo welche Marke hin gehört. Sicherheitshalber hab ich es mir aber nochmal aufgeschrieben. 🙂

Damit die Bodenplatte nicht gleich das Laminat ruiniert, habe ich noch Filzfüße drunter geklebt.

Filzfüße unter der Bodenplatte

Final kamen noch als Aufkleber die Schilder des Fuchshof und der Pony Akademie Hasloh auf das Möbel. Die Kinderaugen leuchteten bei der Übergabe und seitdem wandert das Möbel regelmäßig zwischen Schrankdeckel (Parkplatz) und Zimmerboden hin und her. 🙂

Kita Verkehrsschule

Mein Zwerg macht gerade in der Kita eine Verkehrsschule und wollte Straßenschilder haben. Wir haben uns vor Wikipedia gesetzt und die vom Zwerg gewünschten Verkehrsschilder raus gesucht. Es ist verblüffend, wieviele Verkehrszeichen es gibt!

Jedenfalls habe ich die Schilder auf A4 Papier ausgedruckt und ein passendes Stück 6mm Birkemultiplex aus der Restekiste gesucht.

Die A4 Ausdrucke hab ich mit Sprühkleber auf dem Multiplex verklebt. Wenn ihr das nach macht, kann ich euch nur Empfehlen das draußen zu machen oder einen passenden Atemschutz zu tragen. Ich selber benutze für sowas seit Jahren eine Halbmaske von MSA mit einem entsprechenden Filter A2B2E1K1-P3. Da riecht und stinkt nix durch..

An der Dekupiersäge ging es dann an das Aussägen der Schilder. Was bei den eckigen Schildern recht reibungslos geht, aber die runden Schilder verlangen schon einiges an Fingerfertigkeit ab. Die rohen Schilder sind für die zarten Kinderfinger noch zu scharfkantig und bedürften dann einem ordentlichen Kantenfeinschliff. 

Der Zwerg war dann am Ende zufrieden mit dem Resultat und fing auch gleich damit an zu spielen. 😉

Viktorianisches Vogelhäuschen

Es ist ja nicht das erstemal, das ich ein Vogelhäuschen baue. Dieses mal sollte es aber etwas besonderes werden. Mein Anspruch an die Optik ist durch die Projekte ja auch gestiegen. Wie immer habe ich mich auf Pinterest nach Inspirationen umgesehen, aber der Trend ging mir da zu stark in Richtung kanadischer Blockhütte. Beim Googeln bin ich dann über folgendes Vogelhäuschen gestolpert:

Victorian Birdfeeder

Das hat genau meinen Anspruch und Geschmack getroffen!

Ich möchte mich an dieser Stelle ganz herzlich beim Magazin Scroll Saw Woodworking & Crafts bedanken, welches diese die Pläne kostenlos zur Verfügung gestellt haben unter folgender URL: http://scrollsawer.com/wp-content/uploads/sites/2//2014/09/SSW15-Birdfeeder-Plans.pdf

Los ging es mit dem Ausdrucken der Pläne und dem Umrechnen von den imperial Maßen in das metrische System und dem besorgen der passenden Birkenmultiplexplatten.

Die Multiplexware hab ich dann auf das passende Maß zugesägt und die Pläne kurzer Hand mit Holzleim auf das Brett geklebt. .

Um ein Gefühl für die zukünftige Größe des Vogelhäuschens zu bekommen, habe ich das Dach auch ausgedruckt und einmal exemplarisch hingelegt. Schon ein recht stattliches Vogelhäuschen.

Die Bretter habe ich dann übereinander gestapelt und mit einem Elektrotacker zusammen genagelt. Mir wurde sofort klar, warum in den ganzen Youtube Videos von “Nageln macht süchtig” die rede ist. Vorsicht, wenn ihr euch so ein Gerät holt.. mehr sag ich nicht..

Anschließend hab ich die Löcher zum Durchfädeln des Dekupiersägeblattes gebohrt. Ich selber bin ein Fan von Multizahn Sägeblättern (auch wenn es eigentlich nur ein Draht ist), die sich leicht einfädeln, aber schwer an der Dekupiersäge befestigen lassen.

So hab ich dann Stunde um Stunde an meiner Scheppach Deco-Flex gesägt , wobei ich bei Gelegenheit den Umbau von Troppy auch Ausführen werden. Ich würde jedem, der sich ein Dekupiersäge zulegen möchte empfehlen diese auf ein Brett zu montieren und zwischen diesem Brett und Werkbank eine Waschmaschinen-Antirutschmatte zu legen. Die Dekupiersägen neigen durch die starke Vibration zum Wandern auf der Arbeitsfläche. 😉

Nach dem Aussägen sahen die Resultate doch ganz hübsch aus, wobei natürlich die Kanten noch geschliffen werden mußten um Ausfransungen und Abplatzer zu bereinigen.

Ich persönlich bin sehr zufrieden mit der Deco-Flex und würde sie mir erneut kaufen.. ganz im Gegensatz zur PTS10.

Auf der PTS10 habe ich dann die Gehrungen von 45° an den Kanten gesägt. Das geht bei der PTS10 zwar mit der auf dem Gehäuse aufgebrachten Skala, aber das Ergebnis ist dann Erfahrungsgemäß so ungenau, dass ich immer zur Bevelbox von ELV greife, dann stimmen die Schnitte auch auf der PTS10. 

Die Bretter habe ich dann nach dem Truppe Verfahren zusammen geleimt. Das Ergebniss ist ein absolut rechtwinkliger Körper, der sich sehen lassen kann.

Das Dach habe ich dann nach den Plänen gefertigt und verleimt. Als Hilfe habe ich beim Dach auch zum Elektrotacker gegriffen, denn das Einspannen dieser ganzen Schrägen mit Schraubzwingen ist mir einfach nicht gelungen. Durch das Tackern konnte der Leim trocknen und die Bretter wurden in der richtige Lage gehalten.

Die Körper habe ich dann mal zusammengestellt und geguckt, wie groß die Zwischplatte zwischen Dekofries und oberen Häuschen sein soll. Die Zwischenplatte hab ich dann aus 8mm Siebdruckplatte gesägt. In die Körper habe ich noch einen Rahmen aus 12mm Dachlatten innen zum späteren verschrauben auf der Zwischenplatte befestigt, denn auf Siebdruckplatten ist es halt schlecht mit Verleimen. Da hält kein Leim drauf! Oben auf dem Dach habe ich das sich ergebende Loch auch mit einer kleinen viereckigen Platte verschlossen, jedoch nicht mir einer Aufhängung wie in den orginal Plänen versehen. Unser Vogelhäuschen soll auf ein Gestell kommen, da wir im Garten keine Möglichkeit zur Aufhängung haben.

Zusammen gestellt, machte das Vogelhäuschen schon unlackiert was her!

Ich selber mag die natürliche Farbe von Birkemultiplex sehr gerne, was mich dazu brachte nach einem Schutzlack in der passende Farbe zu suchen und im Baumarkt meines Vertrauens wurde ich dann, mit Elfenbein Autolack aus der Sprühdose, fündig. Die Teile habe ich dann an Angelleineen im Garten an die Kinderschaukel gehängt und lackiert. Zum Trocknen habe ich sie dann 24h in den Heizungskeller gehangen. 

Der nächste Schritt war dann die Anfertigung des Untergestells aus witterungsbeständigem Douglasienholz, was ich von der Anfertigung unserer Gartenbank noch übrig hatte.

Der Fuß sollte in Form eines X mit einer Größe von 1m x 1m sein, was ich Mitting mit einer halbierten Fuge bewerkstelligte. Stellenweise bin ich von meinem hinzugewonnen Handwerkskönnen selber ganz überrascht, vor allem wenn es auf Anhieb paßt. :o)

Ich hab dann mal den Stellpfosten unbefestigt draufgestellt und die Höhe von 1,2m ermittelt für das Vogelhäuschen. Da sollten die Pipser vor herum streunenden Katzen eigentlich sicher sein. Da der Stellpfosten eine Versteifung zur Seite hin benötigt, welche zur Befestigung eigentlich eines Handwerkers von der Art eines Octopus bedarfs, habe ich mir mit viel Malerkrepp geholfen.

Nach dem verschrauben der Aussteifungen zwischen Stellpfosten und Fuß, war mein sehr sehr sehr robustes Untergestell fertig. Das wirft so schnell nix um!

Als letztes kam dann die Endmontage aller Teile zu einem Ganzen und das Verschrauben auf dem Untergestell.

Draußen im Garten hat das Vogelhäuschen einen schönen Platz erhalten und wird langsam von den Pipsern angenommen.

Ich hoffe der Autolack wird das Birkemultiplex gut vor Feuchtigkeit schützen, dann ich bin echt stolz auf das Vogelhäuschen und es soll möglichst lange halten.

 

Kräuterregal aus einer Europalette bauen

Das Telefon klingelt und eine gute Freundin fragt mich, ob ich für sie ein Kräuterregal aus einer Euro Palette bauen könnte. Das habe ich mir zu getraut und erstein mal bejaht, dass das kein Problem sein sollte. Allerdings hängte sie hinten dran, dass es für ihre damalige Zeitung sein sollte und sie mir eine Redaktuerin vorbei schicken wollte. Auch dagegen hatte ich nichts, Kunststück.. ich wußte ja auch nicht was das Bedeutet. Im Nachgang bin ich ganz froh darüber und sehr dankbar, denn so habe ich mal Fotos von mir beim Handwerken bekommen. 😉

An dieser Stelle mal ein dickes Danke an die Redaktuerin Birgit Schmidt-Harder für die schönen Fotos und das spaßige Zeit als sie mich beim Handwerken Instruiert hat. Wer von ihr in ihrem  aktuellen Format lesen möchte, wird unter der URL https://die-pinnebergerin.de fündig. Sie schreibt wirklich gut und hat zusammen mit ihrer Kollegin sehr interessante Artikel auf ihrer Website.

Doch kommen wir nun zum Werkstück selbst, dem Kräuterregal. Das habe ich erstmal ordentlich abgeschliffen, nicht das sich später noch jemand beim Gärtnern einen fetten Splitter zieht. Diese Paletten sind ja wirklich im ganzen aus dem Baum gehauen. Nach dem sehr Zeit intensiven Abschleifen kann man wenigstens mit der Hand drüber gehen, ohne Angst vor besagten Splittern haben zu müssen und das Holz sieht auch netter aus.  Damit die Kräuter nicht durch die Fächer fallen, ist ein Boden doch ganz hilfreich. Dafür habe ich die Strecke unter den Fächern gemeßen, um dann aus Dachlatten einen Boden zu gesägt. 

Da Dachlatten die Tendenz haben zu reißen, habe ich diese vor dem Verschrauben vorgebohrt und dann mit rostfreien Stahlschrauben verschraubt. Nun hätte ich eigentlich schon die Teichfolie in die Fächer einsetzen können, aber dann wäre ein schönes lackiertes Feld nicht mehr ohne riesen Schweinerei machbar gewesen. So habe ich erstmal die Felder für die Beschriftung abgeklebt und die halbe Werkstatt abgedeckt, denn das Lackieren mit einer Sprühdose macht eine riesen Dreck.

Ich hab dann mit schwarzem Autolack die Felder gespritzt, damit man mit weißem Stift drauf Schreiben kann welche Kräuter im Fach sind. Der Lack trocknet auf dem rohen Holz innerhalb von 15 Minuten ab oder besser die Palette saugt ihn auf wie Löschpapier. Noch die ganze Abdeckung entfernen und staunen, wie gut die Felder geworden sind. Die Palette soll später hochkant stehen, was mir ohne Standfüße etwas kippelig erschien. Durch das kürzen der Dachlatten hatte ich passende Abschnitte da, die ich dafür recycled habe und unten verschraubt habe.

So Stand die Palette stabil und es konnte an das Ausmessen der Teichfolie für die Fächer gehen. Die Maße im Kopf habe ich noch schnell eine neue Klinge ins Teppichmesser getan und darauf hingewiesen, dass diese sehr scharf ist (wie an meinem Finger auch gut erkennen kann…) und die Folie zugeschnitten. Das einpassen der Folie in die Taschen ist eine echte Fummelarbeit und geht nicht ohne Flüche einher. Irgendwann hatte ich diese dann in den Fächern und mit einem Handtacker habe ich die Folie am Holz befestiegt. Birgit hat dann die Beschriftung nach schön mit weißem Stift gemacht (mein Handschrift wollte ich meiner Freundin dann doch nicht zumuten). Die Kräuter haben wir dann in die Fächer gestellt, damit wir das schwere Teil auch noch aus der Werstatt bekommen. Vom Zeitaufwand handelt es sich bei dem Projekt um ein eher kurzes für ein Wochenende und ich kann mir gut vorestellen, dass man das mit seinen Kindern macht. Ich meine, es ist jetzt ja keine Laubsägearbeit…

 

Werkstatt Beleuchtung

Seit längerem hat mich die Beleuchtung in der Werkstatt genervt. Es gab einige helle Spots in der Werkstatt, in welchen gutes Arbeiten möglich war, aber halt auch viele dunkle Ecken. In diesen dunklen Ecken konnte man zwar Arbeiten, aber das Anzeichnen von genauen Maßen viel mir da immer schwer.  Auf einem meiner lieblings Youtube Bastelkanälen Bastel Town, hab ich dann ein Video zu seiner Werkstatt Beleuchtung mit billigen LED Röhren von eBay gesehen. Zu diesem Zeitpunkt konnte man sich die LED Röhren da auch noch in neutralweiß für 10Stück zu 50€ kaufen. Das hab ich dann auch gemacht.

Jede Röhre wird anschlussfertig geliefert und braucht nur mit Zwei Klammern an der Decke befestigt und mit einem Steckerkabel an den Strom geklemmt zu werden. Ich habe mich für die 150cm langen Röhren mit 24Watt pro Röhre entschieden. Vorteilhaft an den Dingern ist, dass man sie per Kopplungsstück verbinden kann, Ich habe bei mir 5,8m x 3,6m Decke, also einen Abstand von ~93cm zwischen jeder 3m Röhrenreihe und der Wand.

Damit die Bohrungen für die jeweilige Reihe auch fluchten habe ich die beiden äußeren der vier Bohrungen zuerst gebohrt und dann mittels Angelschnur verbunden, um die beiden mittleren Löcher  auch sauber in einer Flucht zu treffen. Anschließend habe ich dann die Klammern an die Decke geschraubt und die Röhrenreihe befestigt. Das lief auch ganz gut, bis ich zur Mitte des Raumes kam, wo die alte Lampe auf mich lauerte. Es kam wie es kommen mußte, sie saß genau in der Mitte wo ich nach meiner Kalkulation bohren wollte. Also erstmal Baustrahler raus und die alte Lampe abklemmen, um dann genau an dieser Stelle die neue Röhrenleiste zu befestigen. Baustrahler im Keller heizen doch ganz ordentlich ein.. Anschließend gefiel mir natürlich das Kabel aus der Deck so lose nicht, also noch eine Verteilerdose gesetzt und alles ordentlich verkabelt.

Am Ende hatte ich dann alles Verkabelt und nun gleichmäßiges Licht in allen Ecken der Werkstatt, dass sogar fast schattenfrei.  Der Farbton ist eher warm als neutral, aber damit kann ich bei €50 für alle Lampenm gut leben. Alle Lampen haben den gleichen Farbton und die darin verbeuten Treiber summen doch hörbar, was für meine Werkstatt aber unerheblich ist.

 

Gartenbank/H-Leg

Nach der Fertigstellung eines Projektes ist ja häufig der Start eines neuen Projektes, so auch nach dem Gartisch. Als dieser auf der Terasse stand waren meine Frau und Nachbarn einhellig der Meinung, dass es jetzt an der Zeit für eine neue Gartenbank wäre, denn die alte Bank würde ja auf keinen Fall passen. Also hab ich mir auf Grundlage des Gartentisches eine Variante für die Gartenbank überlegt und bin dann mal zu meinem üblichen Holzdealer gefahren. Die ganzen Douglasiebohlen habe ich dann erstmal abgeschliffen 60/180 Korn, damit sich später keiner einen Splitter ziehen kann. Die Unerkonstruktionsbohlen sind 7x7cm Douglasie, welche erstmal grob auf die angestrebten Maße zugesägt wurden. Ich hab dann mal zur Probe einen Unterkonstruktionsschenkel aufgestellt, um ein Gefühl für die Größe zu bekommen. Ist schon eine sehr robuste Konstruktion..

Anschließend habe ich mit Resten der 7x7cm Bohlen so lange mit einer neuen Winkellehre geprobt, biss der Winkel der Rückenlehne saß. Wobei ich jedoch von dem geplanten 106° während der Probierens auf 104° gewechselt habe. Denn es stellte sich heraus, dass bei 106° das untere, senkrecht stehende Gegenstück zu wenig Material gehabt hätte, um die Kräfte abzuleiten. (Es knarzte recht arg beim Belastungstest.)

Als der Schnitt mit der Winkellehre saß, habe ich einen Lehnenschenkel zugesägt und auf die Unterkonstruktion gelegt, um die Sägekannten zu markieren. Es sind nicht ganz 104° geworden, aber für meine Verhältnisse ist es schon recht genau und ich freue mich, dass ich besser geworden bin. Die angezeichneten Sägekannten habe ich dann auf dem guten PTS10 Staubungeheuer gesägt. Ziel war es eine 3,5cm starke Überblattung zu erhalten. Ich möchte nur alle Warnen, die sowas ohne Absauganlage angehen wollen, doch seht selber. Danach war erstmal eine Grundreinigung der Werkstatt fällig.

Die Überblattungen saßen alle recht gut. Also kam das erste Zusammenstellen der Unterkonstruktion mit der Rückenlehne. Ab da war es Copy&Repeat für die weiteren beiden Unterkonstruktionen. Da ich keinen spezial Leim für Douglasie mit wasserfesten Eigenschaften verwenden wollte, hab ich mit einem 3mm Bohrer vorgebohrt, also ich habe es versucht und der dabei gleich mehrere Bohrer versaut. Douglasie ist ein ziemlich zähes Holz..

Aber mit einiger Geduld ging es dann doch. und die Schenkel mit der Rückenlehne waren befestigt. Der angepeilte WInkel von 104° wurde kanpp gerissen, aber die Auflagefläche für den Schenkel reichte aus. Ich denke mit 104,8° liege ich gut zwischen dem geplanten 106° und dem korrigierten 104°.. *lacht*

Danach war es an der Zeit den Rest der Unterkonstruktion zu befestigen. Da ich vom Gartentisch noch Konstruktionsschrauben übrig hatte, habe ich diese auch gleich genutzt. Es waren 8x160mm Schrauben, ganz klar zu groß… aber hey, sie waren noch übrig. Nachdem dann alles verschraubt war, habe ich die drei Unterkonstruktionen mal mit Klemmen zusammengedrückt und eine Sitzprobe gemacht. Wirklich sehr angenehm der Rückenlehnenwinkel. Ich muss aber zugeben, dass ich auf diesen Winkel durch sehr viel Internetrecherche und außmessen aller möglichen Stühle gekommen bin.

Nun ging es an den Belag der Gartenbank, welcher aus 7×3,5cm Bohlen besteht. Ich habe mir die ganzen Bohlen erstmal auf die Werkbank gelegt, die ganze krummen nach hinten gelegt und an allen Bohlen markiert, welche Stellen (wegen Astlöchern oder Ästen) nicht zu gebrauchen waren. Anschließend habe ich sie auf Länge mit einer Handkreissäge gebracht, die langen Leisten wollten einfach nicht durch die Tischkreissäge gehen. Mittlerweile waren alle Leisten auf länge gebracht und fabrlich so sortiert, dass es ein habwegs einhetliches Muster ergab.

Nun ging es los mit dem Verschrauben der Leisten auf der Unterkonstruktion. Anfänglich wollte ich unten in der Unterkonstruktion noch eine Querbohle zum Auffangen der Längskräfte mit Überblattung einarbeiten, aber als ich den die Menge an Leisten für die Sitz- und Rückenfläche betrachtete, wurde mir schnell gewahr, dass das überflüssig ist. Also gut, die Leisten habe ich dann ausgerichtet und verschraubt mit Verzinkten 4,5x70mm Schrauben. Um den Abstand zwischen den Leisten sauber hin zu bekommen, habe ich 8mm Holzdübel dazwischen gelegt und nach dem Verschrauben wieder rausgenommen.

An das verschrauben reihte sich das Ölen an.

Ich war froh, das alles gut gelaufen war.. bis ich feststellte, dass die Bank nicht um die Kellertreppe paßt. *knurt*

Was tun? Die Bank mußte also zerlegt werden, da ich aber die Abstände und die Bohrungen für jede einzelne Leiste nicht wieder neu ermitteln wollte, habe ich auf der Rückseite Transportleisten verschraubt und so die Bank in handlichere Teile zerlegt.

Oben habe ich dann alles wieder zusammen gebaut und am Gartentisch ausgerichtet.

Da steht das Schmuckstück nun und wir nutzen es gerne.

Tabletop Arcade Automat

Alles fing damit an, dass mein Kind auf dem 32C3 ihre liebe zu einem Arcadeautomaten entdeckte und so einen umbedingt haben wollte. Nach einiger Recherche habe ich dann ein Model gefunden, was mir als Grundlage diente und welches ich nach unserem Bedarf modifiziert habe.

http://www.instructables.com/id/2-Player-Bartop-Arcade-Machine-Powered-by-Pi/

Auf Amazon und bei Rechelt habe ich dann alle Teile bestellt und im Bauhaus die Holtzelemente aus schwarzem MDF mit 18mm stärke sägen lassen.

Die Bauteileliste:

USB Gamepad
https://www.amazon.de/gp/product/B002B9XB0E/ref=oh_aui_detailpage_o03_s00?ie=UTF8&psc=1

Acer21,5″ Monitor
https://www.amazon.de/gp/product/B00LX2JC4O/ref=oh_aui_detailpage_o07_s00?ie=UTF8&psc=1

2Stk weiße Arcade Schalter
https://www.amazon.de/gp/product/B00V3ALE9W/ref=oh_aui_detailpage_o00_s00?ie=UTF8&psc=1

1Stk gelbe Arcade Schalter
https://www.amazon.de/gp/product/B00V3ALBQS/ref=oh_aui_detailpage_o00_s00?ie=UTF8&psc=1

Logitech NMotebook Lautsprecher
https://www.amazon.de/gp/product/B00544XKK4/ref=oh_aui_detailpage_o01_s00?ie=UTF8&psc=1

Raspberry Pi2
https://www.amazon.de/gp/product/B00T2U7R7I/ref=oh_aui_detailpage_o01_s00?ie=UTF8&psc=1

Arcade Joystick
https://www.amazon.de/gp/product/B016KLS5SG/ref=oh_aui_detailpage_o03_s00?ie=UTF8&psc=1

1Stk rote Arcade Schalter
https://www.amazon.de/gp/product/B00V3ALCZI/ref=oh_aui_detailpage_o05_s00?ie=UTF8&psc=1

1Stk grün Arcade Schalter
https://www.amazon.de/gp/product/B00V3ALAF0/ref=oh_aui_detailpage_o05_s00?ie=UTF8&psc=1

1Stk blau Arcade Schalter
https://www.amazon.de/gp/product/B00V3ALFWS/ref=oh_aui_detailpage_o05_s00?ie=UTF8&psc=1

Schaltnetzteil 5V, 12V, -12V
https://www.reichelt.de/Schaltnetzteile-bis-150-W/MW-RT-65B/3/index.html?ACTION=3&GROUPID=7264&ARTICLE=147885

Zu Hause angekommen habe ich mir die Teile erstmal hingelegt. Die Rundungen an den Automatenseitenteilen habe ich mit der Dekopiersäge, in Ermangelung einer Bandsäge, geschnitten. Ist zwar etwas rauh und huppelig geworden, aber mit Schleifpapier lies sich das Gröbste bereinigen. Mit dem Streichmaß habe ich dann für die 4x4cm Leisten die Abstände angezeichnet. Mit Schrauben die Seitenleisten verschraubt. Und dann ging es auch schon an das Aufbauen des Korpus. Die Frontplatte für den Monitor habe ich zusammengelegt und das Loch für den Monitor angezeichnet. Eigentlich wollte ich ja nur einen 14″ Monitor nehmen, doch die waren zum Bestellzeitpunkt teurer als der 21,5″ Monitor mit HDMI Eingang, also ist ein ein ziemlich fettes Schlachtschiff geworden.. 🙂

Mit der Dekopiersäge habe ich mich dann an das Aussägen des Monitorloches gemacht, was mich etliche Sägeblätter gekostet hat. War im Nachgang betrachtet jetzt nicht die beste Idee das mit einer Dekopiersäge zu machen, heute würde ich eine Sticksäge nehmen..

Am Ende war das Loch in der 18mm MDF Platte drin und bedürfte noch einiger Nacharbeiten mit dem “Dremel” der Dekopiersäge bis der Minitor stramm hinein passte. Der nächste Schritt war den Korpus mit Monitor grob zusammen zu bauen, um die Positionen der Schalter und des Joysticks in dem Bedientableau bestimmen zu können. Die Positionen habe ich dann markiert und mit einem Fräsbohrer hingebohrt und alle Schalter und den Joystick probeweise verbaut.  Sah schon ganz hübsch aus!!

Ab hier ging dann die Fertigung des Innenlebens los. Ich hab diese Arbeit vom zeitlichen Umfang total unterschätzt und war in Summe fast 3 Wochen jeden Abend am Löten und so.. aber dazu in den nächsten Schritten mehr. Zuerst habe ich mir eine Siebndruckplatte genommen um eine Arbeitsgrundlage für alle Teile zu haben, welche auf der Werkbank vorbereiten konnte ohne ständig im Automaten zu hängen. Die Idee stellte sich über die Dauer der Projektentwicklung als sinnvoll heraus. Bei dem bestellten Netzteil habe ich auf einen 5V und 12V Ausgang geachtet, denn der RaspberryPI2 braucht ja seine 5Volt, aber die Arcade Schalter haben LEDs, welche mit 12Volt versorgt werden müssen. Ich hab mir damit das gefummele mit irgendwelchen Birnchen erspärt und die LEDs erschienen mir auch robuster als Lämpchen. Um die polarität der LEDs heraus zu finden, habe ich einen Schalter probeweise angeschlossen. Die LEDs sind etwas heller, als ich die Schalter eines echten Arcadeautomaten in Erinnerung habe, aber da mag ich mich auch täuschen. :o)

Als nächstes war die Spannungsversorgung des RaspberryPI2 vorzunehmen. Positiv bei dem Netzteil ist, dass man die 5Volt noch sehr genau einstellen kann. Ein Probelauf des RaspberryPI2 zeigte, dass das Netzteil auch hier gute Dienste leisten sollte. Der nächste Schritt war für mich die Spannungsversorgung der ganzen LEDs in den Schaltern. Hier wollte ich ohne teure Verteilersysteme arbeiten und einefache Klemmleisten benutzt. Alle LEDs funkelten vor sich hin. Für die Innenbeschriftung der Arcadeschalter habe ich mit dem Laserdrucker auf Belichterklarsichtfolie die Buchstaben gedruckt, welche ich dann mit CA Kleber von innen eingeklebt habe.

Für den Sound sollten mir die erstandenen Notebooklautsprecher reichen. Da ich diese nicht in ihrem orginalen Gehäuse einbauen wollte, hies es diese zu entfernen. Irgendwo muss ja nun der Sound durch die 18mm hindurch. Dafür habe ich mit dem Zirkel zwei Lautsprecherschneeflocke gemalt und gebohrt. Das schöne an schwarzem MDF ist, dass es leicht mit Waschbenzin zu reinigen ist und alle Zirkelkreise leicht abgehen. Die Lautsprecher habe ich von innen gegen die Scheeflocke gestetzt und mit kleinen Abstandsklötzchen verschraubt. Die Verstärkerplatine der Notbooklautsprecher fand ihrer Platz auf der Basisplatte. Für die richtige Lautstärke habe ich dann am Verstärker noch etwas nachgeregelt und dann war der Sound auch schon fertig. Als nächstes stand das Verdrahten der Arcadeschalter und des Joysticks auf dem Programm. Vielleicht habe ich es hier einfach übertrieben, aber ich wollte 100% sicher gehen, dass nicht bei dem ersten Rempler gegen den Automaten die ganze Chose auseinanferallen würde.. Alle Kabel habe ich mit kleinen Aufklebern versehen, da ich zu irgend einem Zeitpunkt vollständig die Übersicht verlohren hatte. :o(

Das stellte sich als recht nützlich beim Anschließen des USB Gamepads heraus. Ich hab das USB Gamepad aus einem einfachen Grunde gewählt, es macht den Aufbau simpel. Ich hatte vorher tagelang von irgendwelchen Adapterplatinen mit extra Software für den RaspberryPI gelesen, alles viel zu kompliziert. Ich hab einfach einen billigen USB Gamepad gekauft und mit dem RaspberryPI und der Software RetroPI geprüft ob alle Funktionen gegeben waren. Nachdem das klar war, habe ich das Gehäuse des USB Gamepads entfernt und kurze Kabel, welche eigentlich für ein RaspberryPI Breakout Board gedacht waren, an das USB Gamepad gelötet. Das fisseligste war das Anschließen der kleinen Kabel an die Klemmleisten, sicherheitshalber habe ich mit genau aufgeschrieben welche Klemme mit welcher Farbeverbunden werden musste. Der Automat brauchte für den Strom- und Datenversorgung noch Anschlüsse. Diese habe ich mit Lochbohrungen und reichlich Feilen ins Gehäuse gebracht und die Bauteil mit CA Kleber befestigt. Nach einigem Testen stellte sich heraus, dass der Monitor einiges an Wärme erzeugt, also habe ich auf der Rückplatte noch Lüftungslöcher gebohrt. Alles funkionierte zu diesem Zeitpunkt gut, es war also Zeit alles in den Korpus zu bauen. Das stellte sich auch als ziemliche Fummelei heraus, aber am Ende war alles verstaut. Es zeighte sich beim Einbauen, dass ein modulares Aufteilen in Basisplatte und Arkadeplatte den Einbau vereinfachte. Der Arcadeautomat steht jetzt seit über einem Jahr im Kinderzimmer und hat auch schon den ein oder anderen sehr rabiaten Zocker locker überstanden. Ich kann nur empfehlen echte Arcadeschalter und Joysticks zu verwenden, sonst ist da schnell Ende beim Zocken!

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