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Tabletop Arcade Automat

Alles fing damit an, dass mein Kind auf dem 32C3 ihre liebe zu einem Arcadeautomaten entdeckte und so einen umbedingt haben wollte. Nach einiger Recherche habe ich dann ein Model gefunden, was mir als Grundlage diente und welches ich nach unserem Bedarf modifiziert habe.

http://www.instructables.com/id/2-Player-Bartop-Arcade-Machine-Powered-by-Pi/

Auf Amazon und bei Rechelt habe ich dann alle Teile bestellt und im Bauhaus die Holtzelemente aus schwarzem MDF mit 18mm stärke sägen lassen.

Die Bauteileliste:

USB Gamepad
https://www.amazon.de/gp/product/B002B9XB0E/ref=oh_aui_detailpage_o03_s00?ie=UTF8&psc=1

Acer21,5″ Monitor
https://www.amazon.de/gp/product/B00LX2JC4O/ref=oh_aui_detailpage_o07_s00?ie=UTF8&psc=1

2Stk weiße Arcade Schalter
https://www.amazon.de/gp/product/B00V3ALE9W/ref=oh_aui_detailpage_o00_s00?ie=UTF8&psc=1

1Stk gelbe Arcade Schalter
https://www.amazon.de/gp/product/B00V3ALBQS/ref=oh_aui_detailpage_o00_s00?ie=UTF8&psc=1

Logitech NMotebook Lautsprecher
https://www.amazon.de/gp/product/B00544XKK4/ref=oh_aui_detailpage_o01_s00?ie=UTF8&psc=1

Raspberry Pi2
https://www.amazon.de/gp/product/B00T2U7R7I/ref=oh_aui_detailpage_o01_s00?ie=UTF8&psc=1

Arcade Joystick
https://www.amazon.de/gp/product/B016KLS5SG/ref=oh_aui_detailpage_o03_s00?ie=UTF8&psc=1

1Stk rote Arcade Schalter
https://www.amazon.de/gp/product/B00V3ALCZI/ref=oh_aui_detailpage_o05_s00?ie=UTF8&psc=1

1Stk grün Arcade Schalter
https://www.amazon.de/gp/product/B00V3ALAF0/ref=oh_aui_detailpage_o05_s00?ie=UTF8&psc=1

1Stk blau Arcade Schalter
https://www.amazon.de/gp/product/B00V3ALFWS/ref=oh_aui_detailpage_o05_s00?ie=UTF8&psc=1

Schaltnetzteil 5V, 12V, -12V
https://www.reichelt.de/Schaltnetzteile-bis-150-W/MW-RT-65B/3/index.html?ACTION=3&GROUPID=7264&ARTICLE=147885

Zu Hause angekommen habe ich mir die Teile erstmal hingelegt. Die Rundungen an den Automatenseitenteilen habe ich mit der Dekopiersäge, in Ermangelung einer Bandsäge, geschnitten. Ist zwar etwas rauh und huppelig geworden, aber mit Schleifpapier lies sich das Gröbste bereinigen. Mit dem Streichmaß habe ich dann für die 4x4cm Leisten die Abstände angezeichnet. Mit Schrauben die Seitenleisten verschraubt. Und dann ging es auch schon an das Aufbauen des Korpus. Die Frontplatte für den Monitor habe ich zusammengelegt und das Loch für den Monitor angezeichnet. Eigentlich wollte ich ja nur einen 14″ Monitor nehmen, doch die waren zum Bestellzeitpunkt teurer als der 21,5″ Monitor mit HDMI Eingang, also ist ein ein ziemlich fettes Schlachtschiff geworden.. 🙂

Mit der Dekopiersäge habe ich mich dann an das Aussägen des Monitorloches gemacht, was mich etliche Sägeblätter gekostet hat. War im Nachgang betrachtet jetzt nicht die beste Idee das mit einer Dekopiersäge zu machen, heute würde ich eine Sticksäge nehmen..

Am Ende war das Loch in der 18mm MDF Platte drin und bedürfte noch einiger Nacharbeiten mit dem “Dremel” der Dekopiersäge bis der Minitor stramm hinein passte. Der nächste Schritt war den Korpus mit Monitor grob zusammen zu bauen, um die Positionen der Schalter und des Joysticks in dem Bedientableau bestimmen zu können. Die Positionen habe ich dann markiert und mit einem Fräsbohrer hingebohrt und alle Schalter und den Joystick probeweise verbaut.  Sah schon ganz hübsch aus!!

Ab hier ging dann die Fertigung des Innenlebens los. Ich hab diese Arbeit vom zeitlichen Umfang total unterschätzt und war in Summe fast 3 Wochen jeden Abend am Löten und so.. aber dazu in den nächsten Schritten mehr. Zuerst habe ich mir eine Siebndruckplatte genommen um eine Arbeitsgrundlage für alle Teile zu haben, welche auf der Werkbank vorbereiten konnte ohne ständig im Automaten zu hängen. Die Idee stellte sich über die Dauer der Projektentwicklung als sinnvoll heraus. Bei dem bestellten Netzteil habe ich auf einen 5V und 12V Ausgang geachtet, denn der RaspberryPI2 braucht ja seine 5Volt, aber die Arcade Schalter haben LEDs, welche mit 12Volt versorgt werden müssen. Ich hab mir damit das gefummele mit irgendwelchen Birnchen erspärt und die LEDs erschienen mir auch robuster als Lämpchen. Um die polarität der LEDs heraus zu finden, habe ich einen Schalter probeweise angeschlossen. Die LEDs sind etwas heller, als ich die Schalter eines echten Arcadeautomaten in Erinnerung habe, aber da mag ich mich auch täuschen. :o)

Als nächstes war die Spannungsversorgung des RaspberryPI2 vorzunehmen. Positiv bei dem Netzteil ist, dass man die 5Volt noch sehr genau einstellen kann. Ein Probelauf des RaspberryPI2 zeigte, dass das Netzteil auch hier gute Dienste leisten sollte. Der nächste Schritt war für mich die Spannungsversorgung der ganzen LEDs in den Schaltern. Hier wollte ich ohne teure Verteilersysteme arbeiten und einefache Klemmleisten benutzt. Alle LEDs funkelten vor sich hin. Für die Innenbeschriftung der Arcadeschalter habe ich mit dem Laserdrucker auf Belichterklarsichtfolie die Buchstaben gedruckt, welche ich dann mit CA Kleber von innen eingeklebt habe.

Für den Sound sollten mir die erstandenen Notebooklautsprecher reichen. Da ich diese nicht in ihrem orginalen Gehäuse einbauen wollte, hies es diese zu entfernen. Irgendwo muss ja nun der Sound durch die 18mm hindurch. Dafür habe ich mit dem Zirkel zwei Lautsprecherschneeflocke gemalt und gebohrt. Das schöne an schwarzem MDF ist, dass es leicht mit Waschbenzin zu reinigen ist und alle Zirkelkreise leicht abgehen. Die Lautsprecher habe ich von innen gegen die Scheeflocke gestetzt und mit kleinen Abstandsklötzchen verschraubt. Die Verstärkerplatine der Notbooklautsprecher fand ihrer Platz auf der Basisplatte. Für die richtige Lautstärke habe ich dann am Verstärker noch etwas nachgeregelt und dann war der Sound auch schon fertig. Als nächstes stand das Verdrahten der Arcadeschalter und des Joysticks auf dem Programm. Vielleicht habe ich es hier einfach übertrieben, aber ich wollte 100% sicher gehen, dass nicht bei dem ersten Rempler gegen den Automaten die ganze Chose auseinanferallen würde.. Alle Kabel habe ich mit kleinen Aufklebern versehen, da ich zu irgend einem Zeitpunkt vollständig die Übersicht verlohren hatte. :o(

Das stellte sich als recht nützlich beim Anschließen des USB Gamepads heraus. Ich hab das USB Gamepad aus einem einfachen Grunde gewählt, es macht den Aufbau simpel. Ich hatte vorher tagelang von irgendwelchen Adapterplatinen mit extra Software für den RaspberryPI gelesen, alles viel zu kompliziert. Ich hab einfach einen billigen USB Gamepad gekauft und mit dem RaspberryPI und der Software RetroPI geprüft ob alle Funktionen gegeben waren. Nachdem das klar war, habe ich das Gehäuse des USB Gamepads entfernt und kurze Kabel, welche eigentlich für ein RaspberryPI Breakout Board gedacht waren, an das USB Gamepad gelötet. Das fisseligste war das Anschließen der kleinen Kabel an die Klemmleisten, sicherheitshalber habe ich mit genau aufgeschrieben welche Klemme mit welcher Farbeverbunden werden musste. Der Automat brauchte für den Strom- und Datenversorgung noch Anschlüsse. Diese habe ich mit Lochbohrungen und reichlich Feilen ins Gehäuse gebracht und die Bauteil mit CA Kleber befestigt. Nach einigem Testen stellte sich heraus, dass der Monitor einiges an Wärme erzeugt, also habe ich auf der Rückplatte noch Lüftungslöcher gebohrt. Alles funkionierte zu diesem Zeitpunkt gut, es war also Zeit alles in den Korpus zu bauen. Das stellte sich auch als ziemliche Fummelei heraus, aber am Ende war alles verstaut. Es zeighte sich beim Einbauen, dass ein modulares Aufteilen in Basisplatte und Arkadeplatte den Einbau vereinfachte. Der Arcadeautomat steht jetzt seit über einem Jahr im Kinderzimmer und hat auch schon den ein oder anderen sehr rabiaten Zocker locker überstanden. Ich kann nur empfehlen echte Arcadeschalter und Joysticks zu verwenden, sonst ist da schnell Ende beim Zocken!

Gartentisch/H-Leg Dining Table

Angefangen hat der Bau des neuen Gartentisches, nachdem ich meine Frau mitte November 2017 fragte was sie sich zu Weihnachten wünschen würde. Die Antwort ein neuer Gartentisch wäre doch was feines für mein Holzwurmhobby hat mich gefreut und beängstigt zugleich, denn das ist nach meiner selbst gebauten Werkbank das bisher größte was ich als Projekt angegangen bin. Nach einiger Recherche fand ich eine Konstruktion beim Rogue Engineer, welche ich mir mit meinen Kentnissen und Werkzeugen zutraute. Hier der Link zu Webseite und ein dickes Danke an den Rogue Engineer für die zur Verfügungstellung der Pläne, welche ich dann für meinen Bedarf angepaßt habe!!

H-Leg Dining Table

Als Holz wollte ich unbedingt etwas wetterfestes haben, also nix Kiefer/Multiplex oder so. Ich bin dann in den Baumarkt meines Vertrauens gefahren und habe mir wegen der Farbe und des Materials mal Douglasie angesehen. In der Gartenabteilung lagen/standen dann Terrassenbretter und Bohlen, die mir geeignet erschienen.

Für das Tischgestell habe ich 5 Pfosten 9x9x190cm und einen Projektschwelle 60x200x2000mm, sowie für die Tischplatte 8 Projektbohlen 21x190x2000mm gekauft. Mit sammt der notwendigen Konstruktionsschrauben 8x160mm, passendem 6mm CV-Balkenbohrer und Bitbox waren dann auch gleich die eingeplanten ~€300 fürs Material aufgebraucht.

Zuhause angekommen habe ich die H-Beine grob zugeschnitten und hingestellt um ein Gefühl für die Größe zu bekommen. Ist sieht schon sehr robust aus, dass Tischgestell. Da könnte man sicherlich ein Auto darauf parken. Ich hab dann als Übung eines der Verschnittstücke so mit der PTS10 ausgeklinkt, wie ich das mit dem unteren Querbalken des Tischgestelles vor hatte. Es lief sogar besser als ich dachte, aber es zeigte sich wieder einmal was die PTS10 doch für ein Staubmonster ist! Nach dem diese Übung gut verlaufen war, habe ich mich dann an die echten unteren Querbalken/Füße des Tischgestelles gemacht. Den Staub kann ich heute noch aus allen Ritzen meines Keller saugen.. aber das Resultat kann sich sehen lassen. Der nächste Bearbeitungsschritt was das Ausklinken der unteren Querstrebe und das Anphasen im 45° Winkel an den Enden der Balken. Der runderen Optik wegen..  Unnötig auf noch mehr Staub hinzuweisen.. Zusammengestellt machten die H-Beine schon einen ordentlichen Eindruck. Nur die orginal Beschichtung auf den Douglasienbalken war nicht so schön, aber dazu später mehr. Im nächsten Bearbeitungsschritt erfolgte das Ablängen der unteren Querstrebe und deren 45° Phasung am Ende, nebst Ausklinken der Abblattung für das Zusammenfügen mit den H-Beinen. Für den oberen Teil des Tischgestelles habe ich dann die Projektschwelle 60x200x2000mm durch die kleine PTS10 gewürgt. Danach brauchte der Motor der PTS10 erst einmal eine längere Pause und ich einen Kaffee. Aus den entstandenen, sehr massiven, Hölzern habe ich dann das obere Trägerteil des Tischgestell gefertigt. Mit Abblattungen für den Querholm, welcher die Mitte der Tischplatte tragend unterstützt.  Zu diesem Zeitpunkt hat mich die Haptick und Farbe der orginal Beschichtung schon sehr genervt. Ich habe mir dann zwei Verschnittstücke genommen, diese Abgeschliffen, so dass die orginal Beschichtung ab war. Auf diesen Stücken habe ich dann Wetterschutzgel und Hartwachsöl mit drei Beschichtungen ausprobiert um mir für die spätere Bearbeitung/Versiegelung des Tisches das Okay meiner Frau zu holen. Sie hat sich für das Hartwachsöl entschieden. Bei dem Öl kann man die Maserung sehr schön erkennen, was beim Gel halt zugepappt wird. Als Querwirkung dieser Entscheidung hat mein alter Exzenterschleifer, nach mehreren Metern Schleifen, dass zeitlich gesegnet und es bestand Bedarf in Form eines neuen Exzenterschleifers für meinem Hobbykeller. Ich hab mir einen Bosch PEX220A gegönnt, welcher von der Staubentwicklung her der PTS10 leider in nichts nachsteht..

Die erste Herausvorderung für den kleinen PEX220A war das Abschleifen der Teile des Untergestelles. Es ist schon interessant, wie hell Douglasie nach dem Abschleifen aussieht.

Zur Stabilisierung/Querversteifung der H-Beine wird in der Mitte ein Zwischenstück eingefügt. Das habe ich nicht nach Tischlerart mit Abblattung oder Holzdübeln gemacht, sondern ganz pragmatisch mit Kontruktionsschrauben. Dafür habe ich erstmal mit dem Schlangenbohrer an einem Verschnittstück geübt, denn der Umgang mit einem 25cm langen Bohrer in Hartholz war für mich neu. Nach zwei/drei Übungsbohrungen klappte es ganz gut und ich hab mich an die echten Bohrungen gemacht, welche ich nach dem Bohren mit einem 25mm Fräsbohrer angesenkt habe, um die Schraubenköpfe im Holz zu versenken. Nachdem beide H-Beine fertig verschraubt waren, habe ich den unteren Querbalken von der Unterseite mit zwei 8cm Schrauben in seiner Abblattung befestigt. Es war schon ein ziemlicher Kraftakt das Gestell zu drehen. Danach habe ich die obere Trägerkonstruktion an den H-Beinen mit innenliegenden Taschenlöchern befestigt. Da man diese später nicht mehr sieht, es liegt ja die Tischplatte drauf, empfand ich das jetzt als eine schöne Lösung. Probeweise haben sich meine beiden Kinder und ich (~165Kg) da mal drauf gesetzt, es bewegte sich nix.. Einem Spanferkel oder ähnlich Schwerem, steht also später nix im Wege. 😉

Der nächste und letzte Bearbeitungsschritt war die Tischplatte selbst. Also erstmal alle Bretter auf die Werkbank gelegt und die farblich passenden zusammengelegt. Die Bretter bleiben mit ihren 200cm in der orginal Länge, nur die Kanten habe ich mit dem PEX220A glatt geschliffen. Ziel war es einen einheitlichen Übergang zur Abschlussleiste an der Stirnseite der Tischplatte zu erhalten. Die Stirnleiste habe ich ebenfalls mit reichlich Taschenlöchern befestigt, um ein verziehen oder verdrehen der Längsbretter zu vermeiden.  Nach dem Verschrauben kam der anstrengenste Teil der Bearbeitung, das Abschleifen der Tischplatte. Also erstmal die Tischplatte richtig herum auf die Werkbank gewuchtet.  Auf den ersten Blick so sie im ungeschliffenen Zustand aus wie eine alte Schuppentür…

Einen Tag und ~12h Abschleifen später kam ein richtiges Schmuckstück dabei heraus. Auf dem Tischgestell sah die halbfertig geschliffene Tischplatte schon ganz gut aus. Zeit für einen erneuten Belastungstest mit den Kindern und mir.. da wackelt nix!

Im abgeschliffenen Zustand sah das alles schon ganz nett aus.

Es folgte der letzte Oberflächenbearbeitungsschritt, das Finish mit Hartwachsöl. Ich fühlte mich wie “Karate Kid” bei Mister Miyagi.. Ölen.. Feinschleifen… Ölen.. Feinschleifen.. Ölen.. Feinschleifen.. Aber das Ergebniss kann sich wirklich sehen lassen.

Um die Tischplatte am Gestell zu befestigen und ihr noch Raum zum “Arbeiten” zu lassen, habe ich am Tischgestellt mit der Oberfräse mehrere Nuten gefräst. In welche dann 6mm Multiplexplätchen greifen. (Liegen hier auf dem Gestell auf, die Plätchen). Die Plätchen habe ich dann mit Holzklötzchen verleimt, welche dann von Unten die Tischplatte mit dem Gestell verbinden. 

Der letzte Schritt war dann der Zerlegen des Untergestelles und der Aufbau des neuen Gartentisches auf der Terrasse.

Ich habe viel gelernt in diesem Projekt und das kann ich auch beizeiten Anwenden, denn meine Frau stellte treffsicher fest, dass uns jetzt eine passende Gartenbank fehlt… :o)

Kreissäge Schiebestöcke / Pushsticks

Und schon wieder habe ich in den mitgelieferten Schiebestock der Tischkreissäge gesägt. Also flott ans Werk und aus einem Reststück 18mm Multiplex ein paar neue Pushsticks gezaubert. Zuerst habe ich einen neuen Pushstick nach meinen Vorstellungen aufgemalt, wobei der zwei Funktionen abbilden können soll: einmal einfach Schieben wie mit spitzen Fingern (vordere Ausspahrung) und hinunterdrücken und Buchsieren (untere hintere Ausspahrung). Damit bei empfindlichen Materialien die Kante nicht beschädigt wird, habe ich ins Ixel ein 6mm Loch gebohrt. Die Außenkante habe ich mit der Dekopiersäge ausgesägt und den Rohling aus Schablone für einen weiteren Pushstick genutzt. Das gleiche Prozedere hab ich dann für den zweiten Pushstick wiederholt. Die Kanten an den Handholmen habe ich noch mit Schleifpapier abgerundet, für die schönere Haptick.

rollbares Holzlager / Wood Storage

Durch das Holzwerken hat sich einiges an Holz im Keller angesammelt. Mich nervt dabei vor allem, das es immer im Weg steht und es sich an den Wänden halt auch krum steht. Also hab ich auf Pinterest mal nach Ideen gesucht. Wobei mir keines der rollbaren Holzlager so recht gefallen hat. Also hab ich mir selber eines gebaut. Die Basis bildet eine 22mm starke OSB Platte, welche schon seit 6 Monaten an der Wand lehnte. Von der Platte habe ich dann Nut und Feder mit der Handkreissäge entfernt. Das bearbeiten der OSB Platte macht derartig Staub!! Da ich Angst hatte, die Platte würde sich unter dem Gewicht des Holzes verwinden, habe ich mir 38mm x 56mm Dachlatten besorgt und daraus ein Untergestellt gebaut. Da ich auf OSB nicht mit Leim rum experimentieren wollte, habe ich das Untergestell mit Taschenlöchern an der OSB Platte verschraubt. Für den Wagen habe ich ein maximales Gesamtgewicht von ~300kg angepeilt, was bei 8 Rollen 300/8=37,5kg entspricht. Hier wurde ich im Baumarkt meines vertrauens fündig mit 40kg max. Belastung pro Rolle, welche ich dann auch gleich mal verschraubt habe. Der Wagen liegt schön flach, damit er gut unter ein Hängeschrank passt. Nach dem Verschrauben der Rollen noch kurz ein Belastungstest. :o)

Auf dem Wagen sollen drei Abteile entstehen. Dafür habe 22mm x 46mm Dachlatten auf der guten PTS10 zugeschnitten. Nach dem Zuschneiden hab ich die Teile für die 6 Rahmen mit Haltern schön zur Verarbeitung zurecht gelegt und mit Hilfe einer 90° Lehre verschraubt. So entstanden dann nach und nach die 6 Rahmen. An jedem Rahmen hab ich dann zwei Haltarme im ersten Abteil rechtwinklig montiert. Um die Rahmen im gleichen Abstand zur Kante zu Verschrauben hab ich mir eine Hilfsleiste zum Anlegen auf die OSB Platte geschraubt. Die Rahmen hab ich dann im gleichen Abstand zueinander auf die OSB Platte geschraubt und gegen Querbelastung eine dicke Dachlatte an den beiden Haltearmen wagerecht verschraubt. Befüllt mit Holz macht der Wagen einen stabilen Eindruck und läßt sich leicht wegrollen.

Staubabsaugung mit dem Masko B01N5DX15I

Beim Bohren, Sägen, Schleifen in der Werstatt hat sich immer der Staub großflächig verteilt. Also immer fröhlich eine Stunde Basteln, drei Stunden Staubwischen fand ich dann doch nicht schön. Die Lösung war eine Staubabsaugung mit dem Masko B01N5DX15I vom Amazon. Dummerweise hat der keinen P3 Filter und verteilt mit seiner Abluft den feinst Staub schön in der Werkstatt und dazu richt die Ablauf für mich höllisch nach Maschinenöl und Weichmacher. Das schöne an dem Sauger ist, dass er eine “Blasefunktion” besitzt, genauer gesagt ist das der Abluftanschluss am Sauger. Diese Abluft wollte ich aus der Werkstatt raus haben und hab mir 15Meter 32mm Staubsaugerschlauch beim Amazon geklickt. Da es nur die Abluft ist, tut es hier billiger nicht-antistatischer Schlauch. Das schöne an dem Schlauch ist, dass er einen Außendurchmesser von 38mm hat und damit gut in graue HT-Rohr DN40 Muffen paßt.

Um die Abluft vom Sauger weg zu bekommen hab ich DN40 HT-Rohr von der Abstellecke des Saugers bis zum Fenster montiert.

Die Staubsaugerschläuche habe ich provisorisch mit Gaffatape befestigt und probiert wie laut das ganze Draußen ist. Also Nachtssägen ist nicht drinn. 🙂 Jetzt ging es an die Dauerlösung. Dafür hab ich mir zuerst einmal einen neuen Fensterrahmen aus 12mm Siebdruckplatte zurecht geschnitten und verschraubt. da ich die 5mm Plexiglassscheibe in der gleichen Größe hinter dem Rahmen haben wollte, hab ich wegen dem besseren Handling ohne Rahmen den Durchbruch für den Insektenschutz auf dem Plexiglass angezeichnet. Den Durchbruch hab ich dann mit meiner Dekopiersäge gemacht.  Mit Montagekleber hab ich den Insektenschutz in den Durchbruch eingeklebt. Ich kann jedem, der wie ich noch nie mit Montagekleber hantiert hat, nur dringend ans Herz legen mit Handschuhen zu arbeiten und alles mit Zeitungspapier auszulegen! Das Zeug klebt wie die Pest!!

Nachdem der Kleber am Insektenschutz am nächsten Tag ausgehärtet war, hab ich mich an die Innenseite der Scheibe gemacht und auch gleich die Staubsaugerschläuche in die DN40 Muffen geklebt.  Weitere 24h später war auch hier alles ausgehärtet und ich konnte die Ausßenisolation mit Tesa Moll machen.  Das neue Kellerfenster hab ich mit Keilen im Rahmen befestigt und den Schlauch am Fenster angeschloßen. Den Staubsauger hab ich dann am anderen Ende des HT-Rohres mit einem Staubsaugerschlauch mit jeweils einer DN40 Muffe an jeder Seite an den Staubsauger angeschlossen.  Der Staubsauger hat nun seine Festeecke in der Werkstatt gefunden. 

French Cleat

In der Werkstatt hat mich schon lange die Sucherei nach den Werkzeugen beim Basteln genervt. Die Werkbank immer zu kleine, also stappelte sich und wurde eingedreckt beim Basteln. Auf Youtube hab ich dann einen Bastelkanal gesehen, also den Lets-Bastel Kanal, und war sogleich von dem French Cleat System angetan. Nach dem ich mir einiges an billigem 10mm MDF Material besorgt hatte, genauer gesagt hat mir mein Vermieter den Abriss der im Keller installierten Bilderwand gestattet, ging es los. Ich hab mir aus den MDF Platten 10cm breite Streifen auf der PTS10 zugeschnitten und diese dann bei 7cm im 45° Winkel geteilt. Den breiten Streifen hab ich an die Wandgeschraubt, der schmale Streifen kommt auf die Rückseite der Werkzeughalter. Um die PTS10 noch weiter Staubfrei zu kriegen habe ich mir eine Absaughutze vom Atika bestellt und montiert. 

Diesen hab ich an meinen Werstattsauger mittels DN40 HT-Rohres angeflanscht. Als erstes wollte ich meine Steckschlüssel an der Wand haben. Dafür hab ich mir die Steckschlüssel auf ein großes MDF Stück gelegt um die größe des Halters zu ermitteln. Den hab ich dan inklusive der Halterleiste zugeschnitten und verleimt. Die Steckschlüssel hab ich mit Holzdübeln auf dem Halter befestigt. Der nächste Halter sollte für die 1/2″ Ratsche nebst Verlänegrungen und den Steckschlüsseln werden. Zuerst habe ich mich um die Halterung der Ratsche gekümmert.   Für die Steckslüssel hab ich anschließend einen langen 12,5mm x 12,5mm Stab aus einer Hartholzbohle geschnitten und 2cm lange Abschnitte mit 6mm Holzdübeln auf dem Halter verleimt.  Macht eingeräumt einen ordentlichen Eindruck an der Wand.

Zum Abschleifen der ganzen Bretter und Leisten habe ich mir einen günstigen Exterschleifer von Bleck&Decker, den KA199 zugelegtDer KA199 liegt gut in der Hand und reicht für meinen Bedarf aus. Den alten Bosch hat es bei der Arbeit zerlegt..

Beim Bearbeiten der Bretter, hab ich mal wieder germerkt wie sehr mich die Sucherei nach den Bohrern gernervt hat, kurz um war der nächste Halter der Holzbohrerhalter. Damit die Bohrer einen sicheren Stand haben verleimte ich zwei Leisten und bohrte für jeden Bohrer ein Loch, anschließend hab ich eine weitere Holzplatte von unten gegen geleimt, damit die Bohrer nicht durchfallen. Diese drei verleimten MDF Platten hab ich dann am Halter mit 6mm Holzdübeln verleimt.

Da das für die Bohrer gut funktioniert hat, hab ich die gleiche Konstruktion nur ohne Durchrutschbrett für die Schraubendreher genommen, nur etwas kürzer in der Breite.

Der nächste Halter war dann komplizierter, es war der Halter für die Meßwerkzeuge. Da galt es verschiedene Formate von Meßgeräten unter zu bringen, was ich mit zwei Leisten gelöst habe. Eine oben zum Einhängen der Meßgeräte und eine unten zum drauf ablegen von Stifthalter und kurzen Wasserwaagen. Den Abschluß bildeten fürs erste die beiden Halter für Stemmeisen und Sägen.

Ich hab noch reichlich Platz an der French Cleat Wand, aber kommen später ja noch Zangen, Hämmer, Metallbohrer und Akkuschrauber dazu.

Tischkreissäge Bosch PTS10 Staubentwicklung

Ich hab mir eine Tischkreissäge vom Hersteller Bosch gegönt, es ist eine PTS10 geworden. Diese sollte für meine Hobby Handwerkkerei reichen. Es ist ein schönes Gerät, doch die Staubentwicklung, trotz eines extra dafür angeschafften kräftigen Staubsaugers, ist enorm. Sogar so enorm, das nur mit Staubmaske an ihr gearbeitet werden kann. Dass kann und soll natürlich nicht so bleiben, denn dieser meiner Meinung nach existierende Konstruktionsfehler verleidet einem ja jedes Arbeiten mit der PTS10. Ich hab mich anm das Problem der PTS10 dran gemacht und bin zur Erst über diesen Link hier bei http://www.1-2-do.com gestolpert.

Mein Ansatz besteht nun in der Verwendung eines flexiblen Abflussrohrsets, welches ich beim Plaza Bau- und Garenmarkt um die Ecke in Quickborn für ~9€ gekauft habe. Das werde ich in Kombination mit dem orginal Saugschlaun in der PTS10 verwenden. Von Vorteil war, das ich noch eine alte Staubsaugertülle eines bereits entsorgten Siemensstaubsaugers rumliegen hatte, aber dazu später mehr. Erstmal habe ich den Maschinenraum  PTS10 gesäubert.

Dann den Schlauch von der Sägeblattabdeckung abgezogen und mal den Durchmesser geprüft, war genauso groß wie der gekaufte flexible Schlauch.

Anschließend habe ich mich an die Absaugtülle gemacht und etwas Montageband befestigt. Die Tülle soll je möglichst dicht an der Stelle sitzen, wo die Stäube entstehene.

Ich hab die Tülle am oberen Ende der Sägeblattabdeckung probeweise befestigt. Es bietet sich die orginal Schraube an der Abdeckung an, so kann bei nicht funktion alles wieder rückstandsfrei Abgebaut werden. 

Der Abstand zwischen der Tülle und dem Sägeblatt erschien mit mit ~7-8mm ausreichend,

so dass ich die Tülle wieder abgeschraubt habe und gekürzt habe.

Nachdem Kürzen der Schlauchseite an der Tülle, hab ich die Tülle mit dem Schlauchanschlussknie des Abflussrohrsets probeweise Verbunden und solange eingekürzt bis es passte.

Anschließend habe ich die Tülle fest mit dem Schlauchanschlussknie verklebt.

Ungeduldig hab ich gewartet bis der Kleber getrocknet war und habe dann Tülle+Knie an der oberen Befestigungsschraube der Sägeblattabdeckung angebracht.

Ich hab dann mal verprobt, ob ich das Sägeblatt dann weiterhin um 45° Schwenken kann. Einmal von Oben geprüft 

und natürlich auch aus Sicht des Maschinenraumes.

Das sitzt alles gut und fest, also habe ich mich der Verschlauchung zugewendet. Dafür habe ich mir aus dem Traps des Abflusssets ein Stück rausgesägt und durchgeschnitten um den orginal Schlauch und dem Schlauch des Sets zu verbinden (hier im Bild das Rohr rechts).

Die Schläuche habe ich dann mit dem durchgeschnittenem Rohr verbunden.

Den neuen flexiblen Schlauch habe ich dann an das Knie angeschlossen und solange eingekürzt, bis ich ihn an der Stelle des alten Anschlusses mit dem orginal Schlauch verbinden konnte, um ihn da mit Kabelbindern zu fixieren.

Die Stelle zwischen den beiden Schläuchen habe ich nach einigen Tests noch mit Panzertape umwickelt, um keinen Saugverlust zu haben.

Ein Test mit dem Feuerzeug auf der Sägetischseite zeigte, dass endlich ein Unterdruck an der Stelle an dem die Stäube entstehen besteht (nach Anschalten des Saugers).

Das Arbeiten mit der PTS10 macht nun schon bedeutend weniger Staub.