Kita Verkehrsschule

Mein Zwerg macht gerade in der Kita eine Verkehrsschule und wollte Straßenschilder haben. Wir haben uns vor Wikipedia gesetzt und die vom Zwerg gewünschten Verkehrsschilder raus gesucht. Es ist verblüffend, wieviele Verkehrszeichen es gibt!

Jedenfalls habe ich die Schilder auf A4 Papier ausgedruckt und ein passendes Stück 6mm Birkemultiplex aus der Restekiste gesucht.

Die A4 Ausdrucke hab ich mit Sprühkleber auf dem Multiplex verklebt. Wenn ihr das nach macht, kann ich euch nur Empfehlen das draußen zu machen oder einen passenden Atemschutz zu tragen. Ich selber benutze für sowas seit Jahren eine Halbmaske von MSA mit einem entsprechenden Filter A2B2E1K1-P3. Da riecht und stinkt nix durch..

An der Dekupiersäge ging es dann an das Aussägen der Schilder. Was bei den eckigen Schildern recht reibungslos geht, aber die runden Schilder verlangen schon einiges an Fingerfertigkeit ab. Die rohen Schilder sind für die zarten Kinderfinger noch zu scharfkantig und bedürften dann einem ordentlichen Kantenfeinschliff. 

Der Zwerg war dann am Ende zufrieden mit dem Resultat und fing auch gleich damit an zu spielen. 😉

Viktorianisches Vogelhäuschen

Es ist ja nicht das erstemal, das ich ein Vogelhäuschen baue. Dieses mal sollte es aber etwas besonderes werden. Mein Anspruch an die Optik ist durch die Projekte ja auch gestiegen. Wie immer habe ich mich auf Pinterest nach Inspirationen umgesehen, aber der Trend ging mir da zu stark in Richtung kanadischer Blockhütte. Beim Googeln bin ich dann über folgendes Vogelhäuschen gestolpert:

Victorian Birdfeeder

Das hat genau meinen Anspruch und Geschmack getroffen!

Ich möchte mich an dieser Stelle ganz herzlich beim Magazin Scroll Saw Woodworking & Crafts bedanken, welches diese die Pläne kostenlos zur Verfügung gestellt haben unter folgender URL: http://scrollsawer.com/wp-content/uploads/sites/2//2014/09/SSW15-Birdfeeder-Plans.pdf

Los ging es mit dem Ausdrucken der Pläne und dem Umrechnen von den imperial Maßen in das metrische System und dem besorgen der passenden Birkenmultiplexplatten.

Die Multiplexware hab ich dann auf das passende Maß zugesägt und die Pläne kurzer Hand mit Holzleim auf das Brett geklebt. .

Um ein Gefühl für die zukünftige Größe des Vogelhäuschens zu bekommen, habe ich das Dach auch ausgedruckt und einmal exemplarisch hingelegt. Schon ein recht stattliches Vogelhäuschen.

Die Bretter habe ich dann übereinander gestapelt und mit einem Elektrotacker zusammen genagelt. Mir wurde sofort klar, warum in den ganzen Youtube Videos von “Nageln macht süchtig” die rede ist. Vorsicht, wenn ihr euch so ein Gerät holt.. mehr sag ich nicht..

Anschließend hab ich die Löcher zum Durchfädeln des Dekupiersägeblattes gebohrt. Ich selber bin ein Fan von Multizahn Sägeblättern (auch wenn es eigentlich nur ein Draht ist), die sich leicht einfädeln, aber schwer an der Dekupiersäge befestigen lassen.

So hab ich dann Stunde um Stunde an meiner Scheppach Deco-Flex gesägt , wobei ich bei Gelegenheit den Umbau von Troppy auch Ausführen werden. Ich würde jedem, der sich ein Dekupiersäge zulegen möchte empfehlen diese auf ein Brett zu montieren und zwischen diesem Brett und Werkbank eine Waschmaschinen-Antirutschmatte zu legen. Die Dekupiersägen neigen durch die starke Vibration zum Wandern auf der Arbeitsfläche. 😉

Nach dem Aussägen sahen die Resultate doch ganz hübsch aus, wobei natürlich die Kanten noch geschliffen werden mußten um Ausfransungen und Abplatzer zu bereinigen.

Ich persönlich bin sehr zufrieden mit der Deco-Flex und würde sie mir erneut kaufen.. ganz im Gegensatz zur PTS10.

Auf der PTS10 habe ich dann die Gehrungen von 45° an den Kanten gesägt. Das geht bei der PTS10 zwar mit der auf dem Gehäuse aufgebrachten Skala, aber das Ergebnis ist dann Erfahrungsgemäß so ungenau, dass ich immer zur Bevelbox von ELV greife, dann stimmen die Schnitte auch auf der PTS10. 

Die Bretter habe ich dann nach dem Truppe Verfahren zusammen geleimt. Das Ergebniss ist ein absolut rechtwinkliger Körper, der sich sehen lassen kann.

Das Dach habe ich dann nach den Plänen gefertigt und verleimt. Als Hilfe habe ich beim Dach auch zum Elektrotacker gegriffen, denn das Einspannen dieser ganzen Schrägen mit Schraubzwingen ist mir einfach nicht gelungen. Durch das Tackern konnte der Leim trocknen und die Bretter wurden in der richtige Lage gehalten.

Die Körper habe ich dann mal zusammengestellt und geguckt, wie groß die Zwischplatte zwischen Dekofries und oberen Häuschen sein soll. Die Zwischenplatte hab ich dann aus 8mm Siebdruckplatte gesägt. In die Körper habe ich noch einen Rahmen aus 12mm Dachlatten innen zum späteren verschrauben auf der Zwischenplatte befestigt, denn auf Siebdruckplatten ist es halt schlecht mit Verleimen. Da hält kein Leim drauf! Oben auf dem Dach habe ich das sich ergebende Loch auch mit einer kleinen viereckigen Platte verschlossen, jedoch nicht mir einer Aufhängung wie in den orginal Plänen versehen. Unser Vogelhäuschen soll auf ein Gestell kommen, da wir im Garten keine Möglichkeit zur Aufhängung haben.

Zusammen gestellt, machte das Vogelhäuschen schon unlackiert was her!

Ich selber mag die natürliche Farbe von Birkemultiplex sehr gerne, was mich dazu brachte nach einem Schutzlack in der passende Farbe zu suchen und im Baumarkt meines Vertrauens wurde ich dann, mit Elfenbein Autolack aus der Sprühdose, fündig. Die Teile habe ich dann an Angelleineen im Garten an die Kinderschaukel gehängt und lackiert. Zum Trocknen habe ich sie dann 24h in den Heizungskeller gehangen. 

Der nächste Schritt war dann die Anfertigung des Untergestells aus witterungsbeständigem Douglasienholz, was ich von der Anfertigung unserer Gartenbank noch übrig hatte.

Der Fuß sollte in Form eines X mit einer Größe von 1m x 1m sein, was ich Mitting mit einer halbierten Fuge bewerkstelligte. Stellenweise bin ich von meinem hinzugewonnen Handwerkskönnen selber ganz überrascht, vor allem wenn es auf Anhieb paßt. :o)

Ich hab dann mal den Stellpfosten unbefestigt draufgestellt und die Höhe von 1,2m ermittelt für das Vogelhäuschen. Da sollten die Pipser vor herum streunenden Katzen eigentlich sicher sein. Da der Stellpfosten eine Versteifung zur Seite hin benötigt, welche zur Befestigung eigentlich eines Handwerkers von der Art eines Octopus bedarfs, habe ich mir mit viel Malerkrepp geholfen.

Nach dem verschrauben der Aussteifungen zwischen Stellpfosten und Fuß, war mein sehr sehr sehr robustes Untergestell fertig. Das wirft so schnell nix um!

Als letztes kam dann die Endmontage aller Teile zu einem Ganzen und das Verschrauben auf dem Untergestell.

Draußen im Garten hat das Vogelhäuschen einen schönen Platz erhalten und wird langsam von den Pipsern angenommen.

Ich hoffe der Autolack wird das Birkemultiplex gut vor Feuchtigkeit schützen, dann ich bin echt stolz auf das Vogelhäuschen und es soll möglichst lange halten.

 

Kräuterregal aus einer Europalette bauen

Das Telefon klingelt und eine gute Freundin fragt mich, ob ich für sie ein Kräuterregal aus einer Euro Palette bauen könnte. Das habe ich mir zu getraut und erstein mal bejaht, dass das kein Problem sein sollte. Allerdings hängte sie hinten dran, dass es für ihre damalige Zeitung sein sollte und sie mir eine Redaktuerin vorbei schicken wollte. Auch dagegen hatte ich nichts, Kunststück.. ich wußte ja auch nicht was das Bedeutet. Im Nachgang bin ich ganz froh darüber und sehr dankbar, denn so habe ich mal Fotos von mir beim Handwerken bekommen. 😉

An dieser Stelle mal ein dickes Danke an die Redaktuerin Birgit Schmidt-Harder für die schönen Fotos und das spaßige Zeit als sie mich beim Handwerken Instruiert hat. Wer von ihr in ihrem  aktuellen Format lesen möchte, wird unter der URL https://die-pinnebergerin.de fündig. Sie schreibt wirklich gut und hat zusammen mit ihrer Kollegin sehr interessante Artikel auf ihrer Website.

Doch kommen wir nun zum Werkstück selbst, dem Kräuterregal. Das habe ich erstmal ordentlich abgeschliffen, nicht das sich später noch jemand beim Gärtnern einen fetten Splitter zieht. Diese Paletten sind ja wirklich im ganzen aus dem Baum gehauen. Nach dem sehr Zeit intensiven Abschleifen kann man wenigstens mit der Hand drüber gehen, ohne Angst vor besagten Splittern haben zu müssen und das Holz sieht auch netter aus.  Damit die Kräuter nicht durch die Fächer fallen, ist ein Boden doch ganz hilfreich. Dafür habe ich die Strecke unter den Fächern gemeßen, um dann aus Dachlatten einen Boden zu gesägt. 

Da Dachlatten die Tendenz haben zu reißen, habe ich diese vor dem Verschrauben vorgebohrt und dann mit rostfreien Stahlschrauben verschraubt. Nun hätte ich eigentlich schon die Teichfolie in die Fächer einsetzen können, aber dann wäre ein schönes lackiertes Feld nicht mehr ohne riesen Schweinerei machbar gewesen. So habe ich erstmal die Felder für die Beschriftung abgeklebt und die halbe Werkstatt abgedeckt, denn das Lackieren mit einer Sprühdose macht eine riesen Dreck.

Ich hab dann mit schwarzem Autolack die Felder gespritzt, damit man mit weißem Stift drauf Schreiben kann welche Kräuter im Fach sind. Der Lack trocknet auf dem rohen Holz innerhalb von 15 Minuten ab oder besser die Palette saugt ihn auf wie Löschpapier. Noch die ganze Abdeckung entfernen und staunen, wie gut die Felder geworden sind. Die Palette soll später hochkant stehen, was mir ohne Standfüße etwas kippelig erschien. Durch das kürzen der Dachlatten hatte ich passende Abschnitte da, die ich dafür recycled habe und unten verschraubt habe.

So Stand die Palette stabil und es konnte an das Ausmessen der Teichfolie für die Fächer gehen. Die Maße im Kopf habe ich noch schnell eine neue Klinge ins Teppichmesser getan und darauf hingewiesen, dass diese sehr scharf ist (wie an meinem Finger auch gut erkennen kann…) und die Folie zugeschnitten. Das einpassen der Folie in die Taschen ist eine echte Fummelarbeit und geht nicht ohne Flüche einher. Irgendwann hatte ich diese dann in den Fächern und mit einem Handtacker habe ich die Folie am Holz befestiegt. Birgit hat dann die Beschriftung nach schön mit weißem Stift gemacht (mein Handschrift wollte ich meiner Freundin dann doch nicht zumuten). Die Kräuter haben wir dann in die Fächer gestellt, damit wir das schwere Teil auch noch aus der Werstatt bekommen. Vom Zeitaufwand handelt es sich bei dem Projekt um ein eher kurzes für ein Wochenende und ich kann mir gut vorestellen, dass man das mit seinen Kindern macht. Ich meine, es ist jetzt ja keine Laubsägearbeit…

 

Werkstatt Beleuchtung

Seit längerem hat mich die Beleuchtung in der Werkstatt genervt. Es gab einige helle Spots in der Werkstatt, in welchen gutes Arbeiten möglich war, aber halt auch viele dunkle Ecken. In diesen dunklen Ecken konnte man zwar Arbeiten, aber das Anzeichnen von genauen Maßen viel mir da immer schwer.  Auf einem meiner lieblings Youtube Bastelkanälen Bastel Town, hab ich dann ein Video zu seiner Werkstatt Beleuchtung mit billigen LED Röhren von eBay gesehen. Zu diesem Zeitpunkt konnte man sich die LED Röhren da auch noch in neutralweiß für 10Stück zu 50€ kaufen. Das hab ich dann auch gemacht.

Jede Röhre wird anschlussfertig geliefert und braucht nur mit Zwei Klammern an der Decke befestigt und mit einem Steckerkabel an den Strom geklemmt zu werden. Ich habe mich für die 150cm langen Röhren mit 24Watt pro Röhre entschieden. Vorteilhaft an den Dingern ist, dass man sie per Kopplungsstück verbinden kann, Ich habe bei mir 5,8m x 3,6m Decke, also einen Abstand von ~93cm zwischen jeder 3m Röhrenreihe und der Wand.

Damit die Bohrungen für die jeweilige Reihe auch fluchten habe ich die beiden äußeren der vier Bohrungen zuerst gebohrt und dann mittels Angelschnur verbunden, um die beiden mittleren Löcher  auch sauber in einer Flucht zu treffen. Anschließend habe ich dann die Klammern an die Decke geschraubt und die Röhrenreihe befestigt. Das lief auch ganz gut, bis ich zur Mitte des Raumes kam, wo die alte Lampe auf mich lauerte. Es kam wie es kommen mußte, sie saß genau in der Mitte wo ich nach meiner Kalkulation bohren wollte. Also erstmal Baustrahler raus und die alte Lampe abklemmen, um dann genau an dieser Stelle die neue Röhrenleiste zu befestigen. Baustrahler im Keller heizen doch ganz ordentlich ein.. Anschließend gefiel mir natürlich das Kabel aus der Deck so lose nicht, also noch eine Verteilerdose gesetzt und alles ordentlich verkabelt.

Am Ende hatte ich dann alles Verkabelt und nun gleichmäßiges Licht in allen Ecken der Werkstatt, dass sogar fast schattenfrei.  Der Farbton ist eher warm als neutral, aber damit kann ich bei €50 für alle Lampenm gut leben. Alle Lampen haben den gleichen Farbton und die darin verbeuten Treiber summen doch hörbar, was für meine Werkstatt aber unerheblich ist.

 

Gartenbank/H-Leg

Nach der Fertigstellung eines Projektes ist ja häufig der Start eines neuen Projektes, so auch nach dem Gartisch. Als dieser auf der Terasse stand waren meine Frau und Nachbarn einhellig der Meinung, dass es jetzt an der Zeit für eine neue Gartenbank wäre, denn die alte Bank würde ja auf keinen Fall passen. Also hab ich mir auf Grundlage des Gartentisches eine Variante für die Gartenbank überlegt und bin dann mal zu meinem üblichen Holzdealer gefahren. Die ganzen Douglasiebohlen habe ich dann erstmal abgeschliffen 60/180 Korn, damit sich später keiner einen Splitter ziehen kann. Die Unerkonstruktionsbohlen sind 7x7cm Douglasie, welche erstmal grob auf die angestrebten Maße zugesägt wurden. Ich hab dann mal zur Probe einen Unterkonstruktionsschenkel aufgestellt, um ein Gefühl für die Größe zu bekommen. Ist schon eine sehr robuste Konstruktion..

Anschließend habe ich mit Resten der 7x7cm Bohlen so lange mit einer neuen Winkellehre geprobt, biss der Winkel der Rückenlehne saß. Wobei ich jedoch von dem geplanten 106° während der Probierens auf 104° gewechselt habe. Denn es stellte sich heraus, dass bei 106° das untere, senkrecht stehende Gegenstück zu wenig Material gehabt hätte, um die Kräfte abzuleiten. (Es knarzte recht arg beim Belastungstest.)

Als der Schnitt mit der Winkellehre saß, habe ich einen Lehnenschenkel zugesägt und auf die Unterkonstruktion gelegt, um die Sägekannten zu markieren. Es sind nicht ganz 104° geworden, aber für meine Verhältnisse ist es schon recht genau und ich freue mich, dass ich besser geworden bin. Die angezeichneten Sägekannten habe ich dann auf dem guten PTS10 Staubungeheuer gesägt. Ziel war es eine 3,5cm starke Überblattung zu erhalten. Ich möchte nur alle Warnen, die sowas ohne Absauganlage angehen wollen, doch seht selber. Danach war erstmal eine Grundreinigung der Werkstatt fällig.

Die Überblattungen saßen alle recht gut. Also kam das erste Zusammenstellen der Unterkonstruktion mit der Rückenlehne. Ab da war es Copy&Repeat für die weiteren beiden Unterkonstruktionen. Da ich keinen spezial Leim für Douglasie mit wasserfesten Eigenschaften verwenden wollte, hab ich mit einem 3mm Bohrer vorgebohrt, also ich habe es versucht und der dabei gleich mehrere Bohrer versaut. Douglasie ist ein ziemlich zähes Holz..

Aber mit einiger Geduld ging es dann doch. und die Schenkel mit der Rückenlehne waren befestigt. Der angepeilte WInkel von 104° wurde kanpp gerissen, aber die Auflagefläche für den Schenkel reichte aus. Ich denke mit 104,8° liege ich gut zwischen dem geplanten 106° und dem korrigierten 104°.. *lacht*

Danach war es an der Zeit den Rest der Unterkonstruktion zu befestigen. Da ich vom Gartentisch noch Konstruktionsschrauben übrig hatte, habe ich diese auch gleich genutzt. Es waren 8x160mm Schrauben, ganz klar zu groß… aber hey, sie waren noch übrig. Nachdem dann alles verschraubt war, habe ich die drei Unterkonstruktionen mal mit Klemmen zusammengedrückt und eine Sitzprobe gemacht. Wirklich sehr angenehm der Rückenlehnenwinkel. Ich muss aber zugeben, dass ich auf diesen Winkel durch sehr viel Internetrecherche und außmessen aller möglichen Stühle gekommen bin.

Nun ging es an den Belag der Gartenbank, welcher aus 7×3,5cm Bohlen besteht. Ich habe mir die ganzen Bohlen erstmal auf die Werkbank gelegt, die ganze krummen nach hinten gelegt und an allen Bohlen markiert, welche Stellen (wegen Astlöchern oder Ästen) nicht zu gebrauchen waren. Anschließend habe ich sie auf Länge mit einer Handkreissäge gebracht, die langen Leisten wollten einfach nicht durch die Tischkreissäge gehen. Mittlerweile waren alle Leisten auf länge gebracht und fabrlich so sortiert, dass es ein habwegs einhetliches Muster ergab.

Nun ging es los mit dem Verschrauben der Leisten auf der Unterkonstruktion. Anfänglich wollte ich unten in der Unterkonstruktion noch eine Querbohle zum Auffangen der Längskräfte mit Überblattung einarbeiten, aber als ich den die Menge an Leisten für die Sitz- und Rückenfläche betrachtete, wurde mir schnell gewahr, dass das überflüssig ist. Also gut, die Leisten habe ich dann ausgerichtet und verschraubt mit Verzinkten 4,5x70mm Schrauben. Um den Abstand zwischen den Leisten sauber hin zu bekommen, habe ich 8mm Holzdübel dazwischen gelegt und nach dem Verschrauben wieder rausgenommen.

An das verschrauben reihte sich das Ölen an.

Ich war froh, das alles gut gelaufen war.. bis ich feststellte, dass die Bank nicht um die Kellertreppe paßt. *knurt*

Was tun? Die Bank mußte also zerlegt werden, da ich aber die Abstände und die Bohrungen für jede einzelne Leiste nicht wieder neu ermitteln wollte, habe ich auf der Rückseite Transportleisten verschraubt und so die Bank in handlichere Teile zerlegt.

Oben habe ich dann alles wieder zusammen gebaut und am Gartentisch ausgerichtet.

Da steht das Schmuckstück nun und wir nutzen es gerne.

Tabletop Arcade Automat

Alles fing damit an, dass mein Kind auf dem 32C3 ihre liebe zu einem Arcadeautomaten entdeckte und so einen umbedingt haben wollte. Nach einiger Recherche habe ich dann ein Model gefunden, was mir als Grundlage diente und welches ich nach unserem Bedarf modifiziert habe.

http://www.instructables.com/id/2-Player-Bartop-Arcade-Machine-Powered-by-Pi/

Auf Amazon und bei Rechelt habe ich dann alle Teile bestellt und im Bauhaus die Holtzelemente aus schwarzem MDF mit 18mm stärke sägen lassen.

Die Bauteileliste:

USB Gamepad
https://www.amazon.de/gp/product/B002B9XB0E/ref=oh_aui_detailpage_o03_s00?ie=UTF8&psc=1

Acer21,5″ Monitor
https://www.amazon.de/gp/product/B00LX2JC4O/ref=oh_aui_detailpage_o07_s00?ie=UTF8&psc=1

2Stk weiße Arcade Schalter
https://www.amazon.de/gp/product/B00V3ALE9W/ref=oh_aui_detailpage_o00_s00?ie=UTF8&psc=1

1Stk gelbe Arcade Schalter
https://www.amazon.de/gp/product/B00V3ALBQS/ref=oh_aui_detailpage_o00_s00?ie=UTF8&psc=1

Logitech NMotebook Lautsprecher
https://www.amazon.de/gp/product/B00544XKK4/ref=oh_aui_detailpage_o01_s00?ie=UTF8&psc=1

Raspberry Pi2
https://www.amazon.de/gp/product/B00T2U7R7I/ref=oh_aui_detailpage_o01_s00?ie=UTF8&psc=1

Arcade Joystick
https://www.amazon.de/gp/product/B016KLS5SG/ref=oh_aui_detailpage_o03_s00?ie=UTF8&psc=1

1Stk rote Arcade Schalter
https://www.amazon.de/gp/product/B00V3ALCZI/ref=oh_aui_detailpage_o05_s00?ie=UTF8&psc=1

1Stk grün Arcade Schalter
https://www.amazon.de/gp/product/B00V3ALAF0/ref=oh_aui_detailpage_o05_s00?ie=UTF8&psc=1

1Stk blau Arcade Schalter
https://www.amazon.de/gp/product/B00V3ALFWS/ref=oh_aui_detailpage_o05_s00?ie=UTF8&psc=1

Schaltnetzteil 5V, 12V, -12V
https://www.reichelt.de/Schaltnetzteile-bis-150-W/MW-RT-65B/3/index.html?ACTION=3&GROUPID=7264&ARTICLE=147885

Zu Hause angekommen habe ich mir die Teile erstmal hingelegt. Die Rundungen an den Automatenseitenteilen habe ich mit der Dekopiersäge, in Ermangelung einer Bandsäge, geschnitten. Ist zwar etwas rauh und huppelig geworden, aber mit Schleifpapier lies sich das Gröbste bereinigen. Mit dem Streichmaß habe ich dann für die 4x4cm Leisten die Abstände angezeichnet. Mit Schrauben die Seitenleisten verschraubt. Und dann ging es auch schon an das Aufbauen des Korpus. Die Frontplatte für den Monitor habe ich zusammengelegt und das Loch für den Monitor angezeichnet. Eigentlich wollte ich ja nur einen 14″ Monitor nehmen, doch die waren zum Bestellzeitpunkt teurer als der 21,5″ Monitor mit HDMI Eingang, also ist ein ein ziemlich fettes Schlachtschiff geworden.. 🙂

Mit der Dekopiersäge habe ich mich dann an das Aussägen des Monitorloches gemacht, was mich etliche Sägeblätter gekostet hat. War im Nachgang betrachtet jetzt nicht die beste Idee das mit einer Dekopiersäge zu machen, heute würde ich eine Sticksäge nehmen..

Am Ende war das Loch in der 18mm MDF Platte drin und bedürfte noch einiger Nacharbeiten mit dem “Dremel” der Dekopiersäge bis der Minitor stramm hinein passte. Der nächste Schritt war den Korpus mit Monitor grob zusammen zu bauen, um die Positionen der Schalter und des Joysticks in dem Bedientableau bestimmen zu können. Die Positionen habe ich dann markiert und mit einem Fräsbohrer hingebohrt und alle Schalter und den Joystick probeweise verbaut.  Sah schon ganz hübsch aus!!

Ab hier ging dann die Fertigung des Innenlebens los. Ich hab diese Arbeit vom zeitlichen Umfang total unterschätzt und war in Summe fast 3 Wochen jeden Abend am Löten und so.. aber dazu in den nächsten Schritten mehr. Zuerst habe ich mir eine Siebndruckplatte genommen um eine Arbeitsgrundlage für alle Teile zu haben, welche auf der Werkbank vorbereiten konnte ohne ständig im Automaten zu hängen. Die Idee stellte sich über die Dauer der Projektentwicklung als sinnvoll heraus. Bei dem bestellten Netzteil habe ich auf einen 5V und 12V Ausgang geachtet, denn der RaspberryPI2 braucht ja seine 5Volt, aber die Arcade Schalter haben LEDs, welche mit 12Volt versorgt werden müssen. Ich hab mir damit das gefummele mit irgendwelchen Birnchen erspärt und die LEDs erschienen mir auch robuster als Lämpchen. Um die polarität der LEDs heraus zu finden, habe ich einen Schalter probeweise angeschlossen. Die LEDs sind etwas heller, als ich die Schalter eines echten Arcadeautomaten in Erinnerung habe, aber da mag ich mich auch täuschen. :o)

Als nächstes war die Spannungsversorgung des RaspberryPI2 vorzunehmen. Positiv bei dem Netzteil ist, dass man die 5Volt noch sehr genau einstellen kann. Ein Probelauf des RaspberryPI2 zeigte, dass das Netzteil auch hier gute Dienste leisten sollte. Der nächste Schritt war für mich die Spannungsversorgung der ganzen LEDs in den Schaltern. Hier wollte ich ohne teure Verteilersysteme arbeiten und einefache Klemmleisten benutzt. Alle LEDs funkelten vor sich hin. Für die Innenbeschriftung der Arcadeschalter habe ich mit dem Laserdrucker auf Belichterklarsichtfolie die Buchstaben gedruckt, welche ich dann mit CA Kleber von innen eingeklebt habe.

Für den Sound sollten mir die erstandenen Notebooklautsprecher reichen. Da ich diese nicht in ihrem orginalen Gehäuse einbauen wollte, hies es diese zu entfernen. Irgendwo muss ja nun der Sound durch die 18mm hindurch. Dafür habe ich mit dem Zirkel zwei Lautsprecherschneeflocke gemalt und gebohrt. Das schöne an schwarzem MDF ist, dass es leicht mit Waschbenzin zu reinigen ist und alle Zirkelkreise leicht abgehen. Die Lautsprecher habe ich von innen gegen die Scheeflocke gestetzt und mit kleinen Abstandsklötzchen verschraubt. Die Verstärkerplatine der Notbooklautsprecher fand ihrer Platz auf der Basisplatte. Für die richtige Lautstärke habe ich dann am Verstärker noch etwas nachgeregelt und dann war der Sound auch schon fertig. Als nächstes stand das Verdrahten der Arcadeschalter und des Joysticks auf dem Programm. Vielleicht habe ich es hier einfach übertrieben, aber ich wollte 100% sicher gehen, dass nicht bei dem ersten Rempler gegen den Automaten die ganze Chose auseinanferallen würde.. Alle Kabel habe ich mit kleinen Aufklebern versehen, da ich zu irgend einem Zeitpunkt vollständig die Übersicht verlohren hatte. :o(

Das stellte sich als recht nützlich beim Anschließen des USB Gamepads heraus. Ich hab das USB Gamepad aus einem einfachen Grunde gewählt, es macht den Aufbau simpel. Ich hatte vorher tagelang von irgendwelchen Adapterplatinen mit extra Software für den RaspberryPI gelesen, alles viel zu kompliziert. Ich hab einfach einen billigen USB Gamepad gekauft und mit dem RaspberryPI und der Software RetroPI geprüft ob alle Funktionen gegeben waren. Nachdem das klar war, habe ich das Gehäuse des USB Gamepads entfernt und kurze Kabel, welche eigentlich für ein RaspberryPI Breakout Board gedacht waren, an das USB Gamepad gelötet. Das fisseligste war das Anschließen der kleinen Kabel an die Klemmleisten, sicherheitshalber habe ich mit genau aufgeschrieben welche Klemme mit welcher Farbeverbunden werden musste. Der Automat brauchte für den Strom- und Datenversorgung noch Anschlüsse. Diese habe ich mit Lochbohrungen und reichlich Feilen ins Gehäuse gebracht und die Bauteil mit CA Kleber befestigt. Nach einigem Testen stellte sich heraus, dass der Monitor einiges an Wärme erzeugt, also habe ich auf der Rückplatte noch Lüftungslöcher gebohrt. Alles funkionierte zu diesem Zeitpunkt gut, es war also Zeit alles in den Korpus zu bauen. Das stellte sich auch als ziemliche Fummelei heraus, aber am Ende war alles verstaut. Es zeighte sich beim Einbauen, dass ein modulares Aufteilen in Basisplatte und Arkadeplatte den Einbau vereinfachte. Der Arcadeautomat steht jetzt seit über einem Jahr im Kinderzimmer und hat auch schon den ein oder anderen sehr rabiaten Zocker locker überstanden. Ich kann nur empfehlen echte Arcadeschalter und Joysticks zu verwenden, sonst ist da schnell Ende beim Zocken!

Gartentisch/H-Leg Dining Table

Angefangen hat der Bau des neuen Gartentisches, nachdem ich meine Frau mitte November 2017 fragte was sie sich zu Weihnachten wünschen würde. Die Antwort ein neuer Gartentisch wäre doch was feines für mein Holzwurmhobby hat mich gefreut und beängstigt zugleich, denn das ist nach meiner selbst gebauten Werkbank das bisher größte was ich als Projekt angegangen bin. Nach einiger Recherche fand ich eine Konstruktion beim Rogue Engineer, welche ich mir mit meinen Kentnissen und Werkzeugen zutraute. Hier der Link zu Webseite und ein dickes Danke an den Rogue Engineer für die zur Verfügungstellung der Pläne, welche ich dann für meinen Bedarf angepaßt habe!!

H-Leg Dining Table

Als Holz wollte ich unbedingt etwas wetterfestes haben, also nix Kiefer/Multiplex oder so. Ich bin dann in den Baumarkt meines Vertrauens gefahren und habe mir wegen der Farbe und des Materials mal Douglasie angesehen. In der Gartenabteilung lagen/standen dann Terrassenbretter und Bohlen, die mir geeignet erschienen.

Für das Tischgestell habe ich 5 Pfosten 9x9x190cm und einen Projektschwelle 60x200x2000mm, sowie für die Tischplatte 8 Projektbohlen 21x190x2000mm gekauft. Mit sammt der notwendigen Konstruktionsschrauben 8x160mm, passendem 6mm CV-Balkenbohrer und Bitbox waren dann auch gleich die eingeplanten ~€300 fürs Material aufgebraucht.

Zuhause angekommen habe ich die H-Beine grob zugeschnitten und hingestellt um ein Gefühl für die Größe zu bekommen. Ist sieht schon sehr robust aus, dass Tischgestell. Da könnte man sicherlich ein Auto darauf parken. Ich hab dann als Übung eines der Verschnittstücke so mit der PTS10 ausgeklinkt, wie ich das mit dem unteren Querbalken des Tischgestelles vor hatte. Es lief sogar besser als ich dachte, aber es zeigte sich wieder einmal was die PTS10 doch für ein Staubmonster ist! Nach dem diese Übung gut verlaufen war, habe ich mich dann an die echten unteren Querbalken/Füße des Tischgestelles gemacht. Den Staub kann ich heute noch aus allen Ritzen meines Keller saugen.. aber das Resultat kann sich sehen lassen. Der nächste Bearbeitungsschritt was das Ausklinken der unteren Querstrebe und das Anphasen im 45° Winkel an den Enden der Balken. Der runderen Optik wegen..  Unnötig auf noch mehr Staub hinzuweisen.. Zusammengestellt machten die H-Beine schon einen ordentlichen Eindruck. Nur die orginal Beschichtung auf den Douglasienbalken war nicht so schön, aber dazu später mehr. Im nächsten Bearbeitungsschritt erfolgte das Ablängen der unteren Querstrebe und deren 45° Phasung am Ende, nebst Ausklinken der Abblattung für das Zusammenfügen mit den H-Beinen. Für den oberen Teil des Tischgestelles habe ich dann die Projektschwelle 60x200x2000mm durch die kleine PTS10 gewürgt. Danach brauchte der Motor der PTS10 erst einmal eine längere Pause und ich einen Kaffee. Aus den entstandenen, sehr massiven, Hölzern habe ich dann das obere Trägerteil des Tischgestell gefertigt. Mit Abblattungen für den Querholm, welcher die Mitte der Tischplatte tragend unterstützt.  Zu diesem Zeitpunkt hat mich die Haptick und Farbe der orginal Beschichtung schon sehr genervt. Ich habe mir dann zwei Verschnittstücke genommen, diese Abgeschliffen, so dass die orginal Beschichtung ab war. Auf diesen Stücken habe ich dann Wetterschutzgel und Hartwachsöl mit drei Beschichtungen ausprobiert um mir für die spätere Bearbeitung/Versiegelung des Tisches das Okay meiner Frau zu holen. Sie hat sich für das Hartwachsöl entschieden. Bei dem Öl kann man die Maserung sehr schön erkennen, was beim Gel halt zugepappt wird. Als Querwirkung dieser Entscheidung hat mein alter Exzenterschleifer, nach mehreren Metern Schleifen, dass zeitlich gesegnet und es bestand Bedarf in Form eines neuen Exzenterschleifers für meinem Hobbykeller. Ich hab mir einen Bosch PEX220A gegönnt, welcher von der Staubentwicklung her der PTS10 leider in nichts nachsteht..

Die erste Herausvorderung für den kleinen PEX220A war das Abschleifen der Teile des Untergestelles. Es ist schon interessant, wie hell Douglasie nach dem Abschleifen aussieht.

Zur Stabilisierung/Querversteifung der H-Beine wird in der Mitte ein Zwischenstück eingefügt. Das habe ich nicht nach Tischlerart mit Abblattung oder Holzdübeln gemacht, sondern ganz pragmatisch mit Kontruktionsschrauben. Dafür habe ich erstmal mit dem Schlangenbohrer an einem Verschnittstück geübt, denn der Umgang mit einem 25cm langen Bohrer in Hartholz war für mich neu. Nach zwei/drei Übungsbohrungen klappte es ganz gut und ich hab mich an die echten Bohrungen gemacht, welche ich nach dem Bohren mit einem 25mm Fräsbohrer angesenkt habe, um die Schraubenköpfe im Holz zu versenken. Nachdem beide H-Beine fertig verschraubt waren, habe ich den unteren Querbalken von der Unterseite mit zwei 8cm Schrauben in seiner Abblattung befestigt. Es war schon ein ziemlicher Kraftakt das Gestell zu drehen. Danach habe ich die obere Trägerkonstruktion an den H-Beinen mit innenliegenden Taschenlöchern befestigt. Da man diese später nicht mehr sieht, es liegt ja die Tischplatte drauf, empfand ich das jetzt als eine schöne Lösung. Probeweise haben sich meine beiden Kinder und ich (~165Kg) da mal drauf gesetzt, es bewegte sich nix.. Einem Spanferkel oder ähnlich Schwerem, steht also später nix im Wege. 😉

Der nächste und letzte Bearbeitungsschritt war die Tischplatte selbst. Also erstmal alle Bretter auf die Werkbank gelegt und die farblich passenden zusammengelegt. Die Bretter bleiben mit ihren 200cm in der orginal Länge, nur die Kanten habe ich mit dem PEX220A glatt geschliffen. Ziel war es einen einheitlichen Übergang zur Abschlussleiste an der Stirnseite der Tischplatte zu erhalten. Die Stirnleiste habe ich ebenfalls mit reichlich Taschenlöchern befestigt, um ein verziehen oder verdrehen der Längsbretter zu vermeiden.  Nach dem Verschrauben kam der anstrengenste Teil der Bearbeitung, das Abschleifen der Tischplatte. Also erstmal die Tischplatte richtig herum auf die Werkbank gewuchtet.  Auf den ersten Blick so sie im ungeschliffenen Zustand aus wie eine alte Schuppentür…

Einen Tag und ~12h Abschleifen später kam ein richtiges Schmuckstück dabei heraus. Auf dem Tischgestell sah die halbfertig geschliffene Tischplatte schon ganz gut aus. Zeit für einen erneuten Belastungstest mit den Kindern und mir.. da wackelt nix!

Im abgeschliffenen Zustand sah das alles schon ganz nett aus.

Es folgte der letzte Oberflächenbearbeitungsschritt, das Finish mit Hartwachsöl. Ich fühlte mich wie “Karate Kid” bei Mister Miyagi.. Ölen.. Feinschleifen… Ölen.. Feinschleifen.. Ölen.. Feinschleifen.. Aber das Ergebniss kann sich wirklich sehen lassen.

Um die Tischplatte am Gestell zu befestigen und ihr noch Raum zum “Arbeiten” zu lassen, habe ich am Tischgestellt mit der Oberfräse mehrere Nuten gefräst. In welche dann 6mm Multiplexplätchen greifen. (Liegen hier auf dem Gestell auf, die Plätchen). Die Plätchen habe ich dann mit Holzklötzchen verleimt, welche dann von Unten die Tischplatte mit dem Gestell verbinden. 

Der letzte Schritt war dann der Zerlegen des Untergestelles und der Aufbau des neuen Gartentisches auf der Terrasse.

Ich habe viel gelernt in diesem Projekt und das kann ich auch beizeiten Anwenden, denn meine Frau stellte treffsicher fest, dass uns jetzt eine passende Gartenbank fehlt… :o)

Kreissäge Schiebestöcke / Pushsticks

Und schon wieder habe ich in den mitgelieferten Schiebestock der Tischkreissäge gesägt. Also flott ans Werk und aus einem Reststück 18mm Multiplex ein paar neue Pushsticks gezaubert. Zuerst habe ich einen neuen Pushstick nach meinen Vorstellungen aufgemalt, wobei der zwei Funktionen abbilden können soll: einmal einfach Schieben wie mit spitzen Fingern (vordere Ausspahrung) und hinunterdrücken und Buchsieren (untere hintere Ausspahrung). Damit bei empfindlichen Materialien die Kante nicht beschädigt wird, habe ich ins Ixel ein 6mm Loch gebohrt. Die Außenkante habe ich mit der Dekopiersäge ausgesägt und den Rohling aus Schablone für einen weiteren Pushstick genutzt. Das gleiche Prozedere hab ich dann für den zweiten Pushstick wiederholt. Die Kanten an den Handholmen habe ich noch mit Schleifpapier abgerundet, für die schönere Haptick.

rollbares Holzlager / Wood Storage

Durch das Holzwerken hat sich einiges an Holz im Keller angesammelt. Mich nervt dabei vor allem, das es immer im Weg steht und es sich an den Wänden halt auch krum steht. Also hab ich auf Pinterest mal nach Ideen gesucht. Wobei mir keines der rollbaren Holzlager so recht gefallen hat. Also hab ich mir selber eines gebaut. Die Basis bildet eine 22mm starke OSB Platte, welche schon seit 6 Monaten an der Wand lehnte. Von der Platte habe ich dann Nut und Feder mit der Handkreissäge entfernt. Das bearbeiten der OSB Platte macht derartig Staub!! Da ich Angst hatte, die Platte würde sich unter dem Gewicht des Holzes verwinden, habe ich mir 38mm x 56mm Dachlatten besorgt und daraus ein Untergestellt gebaut. Da ich auf OSB nicht mit Leim rum experimentieren wollte, habe ich das Untergestell mit Taschenlöchern an der OSB Platte verschraubt. Für den Wagen habe ich ein maximales Gesamtgewicht von ~300kg angepeilt, was bei 8 Rollen 300/8=37,5kg entspricht. Hier wurde ich im Baumarkt meines vertrauens fündig mit 40kg max. Belastung pro Rolle, welche ich dann auch gleich mal verschraubt habe. Der Wagen liegt schön flach, damit er gut unter ein Hängeschrank passt. Nach dem Verschrauben der Rollen noch kurz ein Belastungstest. :o)

Auf dem Wagen sollen drei Abteile entstehen. Dafür habe 22mm x 46mm Dachlatten auf der guten PTS10 zugeschnitten. Nach dem Zuschneiden hab ich die Teile für die 6 Rahmen mit Haltern schön zur Verarbeitung zurecht gelegt und mit Hilfe einer 90° Lehre verschraubt. So entstanden dann nach und nach die 6 Rahmen. An jedem Rahmen hab ich dann zwei Haltarme im ersten Abteil rechtwinklig montiert. Um die Rahmen im gleichen Abstand zur Kante zu Verschrauben hab ich mir eine Hilfsleiste zum Anlegen auf die OSB Platte geschraubt. Die Rahmen hab ich dann im gleichen Abstand zueinander auf die OSB Platte geschraubt und gegen Querbelastung eine dicke Dachlatte an den beiden Haltearmen wagerecht verschraubt. Befüllt mit Holz macht der Wagen einen stabilen Eindruck und läßt sich leicht wegrollen.

Bau meiner Werkbank 1,2m x 1,8m im Ron Paulk Stil

Der Bau der Werkbank hat länger gedauert als erwartet, ist auch noch nichtr ganz fertig, aber das ist ja häufig so… Aber erstmal zur Historie.

Ich wollte mir schon lange mal eine so richtig eigene Werkbank nach meinen Vorstellungen bauen. Also nicht kleiner als 1m x 1,5m und nicht größer als 1,3m x 2m (sollte eben im Format 2:3 sein, das find ich optisch gefällig). Die Arbeitshöhe sollte zwischen 90cm und 110cm liegen, damit mir nicht immer der Rücken bei längeren Arbeiten daran schmerzt. Um mir über meine Wünsche und die möglichen Optionen ein Bild zu verschaffen, habe ich so 3-4 Monate alles auf Youtube verschlungen was mit Werkbänken zu tun hatte. Schlussendlich habe ich festgestellt, dass es eine Abwandlung der Ron Paulk Workbench werden wird. Die Ron Paulk Workbench ist für mich das beste an Workbench was ich je gesehen habe und sie diente mir als inspiration. Was mir besonders gut an dem Aufbau von Ron Paulk gefällt ist die Idee, dass man eine Arbeitsfläche hat und eine Etage darunter als Stauraum für Werkzeug nutzen kann. Was ich nicht benötige ist die Flexibilität, die Werkbank von Baustelle zu Baustelle zu transportieren. Dafür hätte ich aber gerne ein Absauganlage, eine Stromversorgungsleiste die die Absaugung automatisch startet und eine große Spannzange integriert, sowie später mal Druckluft. Gleich vorweg, ich habe hier keine Maße für das von mir gebaute Stück, außer das die Arbeitsoberfläche am Ende 1,2m x 1,8m werden sollte. Der Abstand zwischen Stauraumboden und Arbeitsoberfläche habe ich von der Höhe meines Akkuschraubers abhängig gemacht. Der ist 24cm hoch, mit etwas Luft habe ich dann die beiden Böden 30cm von einander angeordnet. Doch der Reihe nach.

Zuerst habe ich mir Schwerlastrollen geholt, jeweils 4 Stück mit Bremsen und 4 Stück ohne Bremsen, wobei die ohne Bremsen später in der Mitte vom Untergestell der Werkbank sitzen werden. Jede Rolle trägt bis zu 100kg, sollte also reichen. Dann habe ich mir das ganze Material gekauft und grob vorsägen lassen, damit es ins Auto passt. (6m Leimbinder vom Format 10cm x 10cm kriegste halt sonst nicht weg!) Die Arbeitsplatte besteht aus zwei Küchenarbeitsplatten 60cm x 1,8m in 2,7cm Stärke aus verleimten massiv Buchenholz. Für das Untergestell habe ich wie gesagt 10cm x 10cm Leimbinder genommen, alle anderen Teile sind aus 18mm Multiplexholz. Um eine Berlinerphrase zu nutzen: “ich sag mal, Rock solid!”

Als nächstes habe ich Teile des Untergestelles auf Maß gebracht und mal grob so hingelegt, wie ich mir das vorgestellt hatte. Anschließend habe ich diese mit Taschenlöchern versehen. Foto, Foto, Foto, Foto und mir zum Verschrauben rechtwinkling ausgerichtet und dann mit 4,5mm x 60mm Universalschrauben verschraubt. Der untere Rahmen des Untergestelles wurde dann mit den Schwerlastenrollen versehen und einmal zum Test Skateboarden genutzt… ist zu schwer 😉

Auf den unteren Rahmen habe ich dann das weitere Untergestell montiert, bis das dann  fertig war. Auf das Untergestell kann man gefühlt ein Auto stellen, es entspricht damit meinen Vorstellungen von Robust. Würde ich es wieder so massiv bauen, eher nicht – ich denke Konstruktionsholz 6x6cm oder 8x8cm würden es locker auch tun.

Ich hab dann das Holz für den Werkbankkasten auf das Untergestell gelegt und mit der Schablone für die Werkzeugtaschen angefangen. Immerhin, hatte ich dann schon eine provisorische Werkbank. Die Teile des Werkbankkasten habe ich auf 30cm Höhe gebracht, anfänglich mit einer Oberfräse was nicht so richtig klappte und dazu führte, dass ich das lieber mit einer Stichsäge gemacht habe. Die einzelnen Werkzeugkastenteile stappelten sich dann langsam aber sicher an der Werkzeugkellertür entlang. Foto, Foto

Nach dem Sägen kommt ja immer das Schleifen, in meinem Falle mit einem Exzenterschleifer, bis alles schön geschmeidig glatt war. Ich hab dann mal die beiden Aussenseiten des Werkzeugkastens aufgestellt, um ein Gefühl für die Größe zu bekommen. Danach hab ich alle Werkzeugtaschen mit einem Abrundfräser bearbeitet, damit es keine scharfen Kanten beim Ablegen des Werkzeuges zu passieren gillt und auch gleich die Taschenlöcher zum Verschrauben der Werkzeugkasten Teile habe ich in dem Arbeitsgang mit gemacht.

Der nächste Schritt war die Montage der Werkzeugkastenteile zum Gestell, was dann schlussendlich zwischen Arbeitsebene und Werkzeugebene sitzt. Also alle Teile rechtwinklig ausgerichtet und dann der Reihe nach verschraubt. Durch die Werkzeugtaschenlöcher ist das ganze Werkzeugkastengestell, trotz des verwendeten 18mm Multiplexholzes noch leicht genug, dass ich es alleine bewegen kann.

Nun war es daran aus zwei Küchenarbeitsplatten eine zu machen. Ich bin, wie unschwer zu erkennen ist, bin ich ein Fan von Taschenlöchern. Von Vorteil sind die Taschenlöcher wenn man das ganze Stück dann mal abtransportieren möchte, da alles zerlegbar ist. Das mit dem Kleben und Zinken mache ich dann mal in einem anderen Projekt. 🙂 Um die Arbeitsplatten fest genug anzupressen, musste dann die ganze Familie auf den Arbeitsplatten sitzen. beim Verschrauben.

Nachdem die Arbeitsplatten ein paar Tage geruht hatten, ich wollte sicher sein das mir keine Schrauben durch die Spannung in den Arbeitsplatten ausreißen, habe ich das Werzeugkastengestellt auf der verbundenen Arbeitsplatte montiert. Als der Werkzeugkasten auf der Arbeitsplatte montiert war habe ich die drei Platten der Werkzeugebene oben drauf gelegt, ist also auf diesen beiden Bildern verkehrt herum.

Die Werkbank soll ja nicht so schnell Dreck oder Farbe annehmen und etwas geschützt sein. Dafür habe ich mir Hartwachsöl geholt und erstmal mit den angefallenen Reststücken getestet, wieviele Schichten ich für eine gute Versiegelung auftragen muss. Im Falle des von mir verwendeten Hartwachsöls waren zwei Schichten ausreichend. Sicherlich kann man Argumentieren, das eine Werkbank zum Arbeiten da ist aber ich finde sie darf dabei auch ruhig hübsch aussehen. 😉

Als  nächstes war das Zuschneiden der Arbeitsplatte auf ihr endgültiges Maß dran, denn ich hatte auch hier ~5-6mm Reserve gelassen. Dafür brauchte ich eine Tauchkreissäge, die ich nicht habe. Also habe ich mir aus meiner einfachen Handkreissäge und einer Schiene das passende Hilfsmittel gebaut und die Arbeitsplatte entsprechend auf das von mir gewünschte Endmaß eingekürzt.

Die Werkbank habe ich dann von allen Seiten mit dem Hartwachsöl eingölt, abgeschliffen, abermals eingölt und final feingeschliffen. Da auf der Verpackung des Hartwachsöl ein Hinweis von Selbstentzündung der Lappen stand, hab ich die dann mal lieber luftdicht entsorgt. Die letzten Bestandteile wie Steckdosenleiste und Absaugung wurden nun noch gebaut. Für die Absaugung hab ich mir einen Eimer ohne Motor für einen Aschesauger geholt und mit einem 8mm x 8mm Endmill Fräser, den Deckel des Ascheimers ausgefräßt. Der paßte nach einigem Nachfräsen des Randpfalzes dann auch gut auf den Eimer. Mittig in den Deckel habe ich mit Montagekleber einen HT Anschluß für den Saugschlauch geklebt. In die Seite des Eimers habe ich ein weiteres 32mm Loch für den Zyklonwirbel gebohrt und ein 67° 32mm Flansch eingeklebt. Zusammengebaut war der Staubsammeleimer mit den Flanschen dann schön kompackt. Den Boden zum Aufstellen der Absaugbestandteile in der Werkbank habe ich zugeschnitten und mit Taschenlöchern versehen. In der Werkbank eingelassen, bietet er austeichend Platz für den Staubsauger und den Ascheimer. Fehlten nur noch die Bohrungen um die Schläuche von Außen durch die Werkzeugebene, zum Ascheimer zu führen. Außen an der Werkbank ist nun ein 2m Schlauch zum anschließen an verschiedene Maschinen fest installiert. Der Staubsauger steckt im Slaveanschluß der umgebauten Master/Slavesteckdosenleiste. Über eine Verteilerdose auf der Innenseite der Werkzeugebene ist die Verteilerleiste mit einem 10m Verlängerungskabel verbunden. Das gibt ausreichend Bewegungsradius für die Werkbank um nicht dauernd das Anschlußkabel umstecken zu müssen.

Die Spannzang habe ich mir von Westfalia geholt für einen schmalen Taler. Da ich nicht möchte, dass die original Holzplatte beschädigt wird, habe ich mir aus zwei Streifen 18mm Multiplex eine Anpreßbacke gebaut. Mit den passenden Bohrungen versehen, verlängert und schützt sie die orginal Anpreßbacke. Auf der Innenseite der Werkzeugebene ist die entsprechende Halterung der Spannzange montiert. Ich bin nach den ersten Projekten sehr zufrieden mit der Technik. :o)